cnc-club.ru

Описание станка, основные характеристики:
Прикрыли у нас на фабрике опытную мастерскую, где мог для дома\для велосипеда делать клевые фигни. Был старенький немецкий фрезерный станок времен 30-ых годов (небось еще и детали для танков точил), не шибко точный, но если приноровиться можно было работать. Но теперь и этого нету.
Время идет , накопленной энергии и потребности в изготовлении надо кудато деваться. Выход в домашнем фрезерном станке.

По факту детали более габаритамов 200х200мм не обрабатывал, решил с небольшим запасом.
Тем более материал ДСП, жескость у него как у ушей спаниеля. И чем меньше поле тем лучше.

Рабочее поле:249х251х51
Обрабатываемые материалы:
Дюралька, иногда пластики.
Чертежи, фото, видео станка:
Два файлика
Примеры изделий (фото):
Была возможность пощупать ЧПУ станочек, весь из дюрали, портального типа, рабочее поле 400х300х70. Станок заброшенного типа, начали но до конца не доведенный разочарование, забросили и забыли И теперь он стоит дома у меня в качестве наглядного пособия . Казалось бы, а почему бы не довести до ума?
1. Механика. Жесткость всей системы никакая, можно руками шатать шпиндель и отклоняя его небольшим усилием (~5кг) на миллиметр. Т.е. мягкие пластики, паролон пилить можно, металлы нет.
2. Пустить на запчасти. Не мое, не ломаю. Тем более по странной случайности, стоит что-то забытое чужое приспособить, сломать выбросить, про это сразу же вспоминают. Ну разве что шпиндель можно позаимствовать.
3. "Не догоню, так согреюсь". Чужие грабли хорошо, свои роднее. Опыт это сделанные ошибки. Нет проблем, нет роста, нет опыта.

Вопросы:
Что пробовал:
Что плучилось:
Что не получилось:
Ориентировочный бюджет:


Шпиндель - основа станка. Выбрал прямошлифовальную машинку Bosch GGS 28CE . 600w, обороты 10.000-28.000 (но сча появились сомнения, может 10.000 замного)
Стол катается по валам на опоре SBR16
Каретка - на валах WC16
Z координата на валах WC12.
Подача трапециидальный винт 10х2 (рабочее поле маленько, решил что лучше брать с мелким шагом).
Гайки стальные. Погонял руками их по винту, не самые лучшие ощущения.... может бронзовые или полимерные закажу. Или из графитонаполненной эпоксидки отолью. Но будет еще не скоро, после рождества.

Привод - шаговые моторы. Окончательно с ними определюсь когда сделаю всю механику. Но это не значит что их нет. Какой же новичек не начинает с покупки моторчиков .
Драйверы моторчиков будут самодельные, по роду основной работы я занимаюсь схемотехникой, сделать их думаю не составит проблем.

Как я понимаю - обрабатывать планируете цветные металлы (детальки для велосипедов)?

Mamont писал(а):Тем более материал ДСП, жескость у него как у ушей спаниеля.

Появился какой-то новый вид ДСП?

Mamont писал(а):Каретка - на валах WC16

Делайте и их тоже на опоре. Свои грабли, конечно, хорошо, но и чужие следует учитывать
В целом по планируемой конструкции - готовьтесь, что у Вас получится второй "Станок заброшенного типа"

Нормальная конструкция, у меня почти такая же. Столик токо потолшее раза в 2 надо. По валам согласен - лучше на опоре.

AndyBig писал(а):Mamont писал(а):Каретка - на валах WC16

AndyBig писал(а):Делайте и их тоже на опоре.

Были такие мысли, и как ни странно вышло бы по деньгам меньше за счет выбрасывания держателей валов и объедения типоразмера с Z координатой. Но посчитал что линейный подшипник открытого типа очень Посредственно держит нагрузку на отрывание , сдергивание с вала. Ведь для открытости выброшен один ряд шариков. Стол всегда будет вдавливаться в опоры, а на каретку и Z координату нагрузка будет действовать со всех сторон.
На чаше весов - отклонение за счет провиса валов или за счет болтанки и люфтов от открытых подшипников.
Решающим камушком в балансе был осмотр вариантов исполнения кареточного узла. Очень редко были на открытых блоках (не касается рельсовых направляющих)

AndyBig писал(а):Появился какой-то новый вид ДСП?

Да как бы жесткость (модуль Юнга) ДСП раз в ~30 ниже чем у дюрали, не говоря уже про сталь. Так что ДСПы надо много.
3д модели в Солиде_В рисую очень плохо, поэтому станинку выпилю и сфографирую.

Mamont писал(а):Стол всегда будет вдавливаться в опоры, а на каретку и Z координату нагрузка будет действовать со всех сторон

Во время работы по материалу нагрузка на стол так же будет со всех сторон. Ну, может быть только вверх не будет

Mamont писал(а):На чаше весов - отклонение за счет провиса валов

Валы 20мм длиной 500мм позволяют отклонить кончик фрезы на пол-миллиметра без запредельных усилий Так что думаю, что на опоре все же было бы лучше, не смотря на отсутствующий ряд шариков

Mamont писал(а):Да как бы жесткость (модуль Юнга) ДСП раз в ~30 ниже чем у дюрали

А почему не из фанеры? По-моему она жестче на изгиб, чем ДСП. Я уж не говорю о том, что ее можно крепить болтами и шурупами, не опасаясь, что кусок отломится или лист продавится.

Прям как у меня конструкция. Боковины как можно толще, деталь на которой Х рельсы, из 3-4х слоев делать.
Рельсы на опоре.

Основная проблема дерева в том, что как не делай жесткости не получишь. Она будеи всегда играть достаточно для того, чтобы моментом ушатать фрезу при фрезеровке сколько-нибудь вязких материалов...

Фанера однозначно! а бакелитовая еще лучше! (сходи на стройку выпроси-купи обалубочной фанеры).

дсп хорошо без ламинации для акустики. материал глухой но не крепкий.
очень портится от влаги.

Ну в общем понятно. Хоть из ДСП уже почти сделал станину, на фанеру перейду. Боковухи и днище будет наверное из 3х10мм, проклееные по всей площади поликэфирной или эпоксидной смолой.
(сейчас они из 2х16мм ДСП)

Направляющие и подшипниковые блоки тоже как бы куплены, заказывать новые - +месяц. Посижу на праздниках с рюкой чаю, поразмышляю

если есть где взять лучше уретановый клей использовать.
он слегка вспенивается и пластичный. им клеят у нас дуб к кромке столешниц, причем гнут дуб на радиус столешницы.

Mamont писал(а):Боковухи и днище будет наверное из 3х10мм, проклееные по всей площади поликэфирной или эпоксидной смолой.

Совет - возьмите лучше 4 слоя по 6мм фанеры, а между слоями при склеивании смолой проложите стеклоткань При меньших толщине и весе жесткость на изгиб будет гораздо выше.

AndyBig писал(а): Совет - возьмите лучше 4 слоя по 6мм фанеры, а между слоями при склеивании смолой проложите стеклоткань При меньших толщине и весе жесткость на изгиб будет гораздо выше.

Злые источники гугля говорят что жесткость фанеры 3-6(7) ГПа , в зависимости вдоль волокон или поперек. Интересно, где у фанеры вдоль а где поперек, если по задумке она делается склейкой слоев направлением волокон перпендикулярно друг другу.
Жесткоть конструкционной стеклоктани Т13 порядка 20ГПа (по основе).
"гораздо выше" Гораздо в моем понимании это 2+ раза.
Получается надо набрать ~5мм стеклотканью.
Имея опыт работы с композитами... а ну их в баню, лучше на 10-15мм увеличить стенку за счет фанеры (что выльется в чуть больший габарит). А большая масса для станины только в плюс

nevkon писал(а): Столик токо потолшее раза в 2 надо. По валам согласен - лучше на опоре.

Столик толщиной 25мм, это без учета жертенной подложки.

Mamont писал(а):Злые источники гугля говорят что жесткость фанеры 3-6(7) ГПа , в зависимости вдоль волокон или поперек. Интересно, где у фанеры вдоль а где поперек, если по задумке она делается склейкой слоев направлением волокон перпендикулярно друг другу.

Скорее всего, имеются в виду внешние слои.

Mamont писал(а):Жесткоть конструкционной стеклоктани Т13 порядка 20ГПа (по основе).

Я не знаю что имеется в виду под прочностью, но на разрыв стеклоткань показывает очень достойные результаты, гораздо выше фанеры и ДСП. А слоистая структура как раз и позволяет использовать это свойство - внутренние к изгибу слои будут работать на сжатие - тут уж как будет фанера, так и будет, а внешние на разрыв - и тут как раз стеклоткань сильно превосходит фанеру, а некоторые злые источники утверждают, что хорошие сорта превосходят даже и сталь Не зря же бетон армируют...

AndyBig писал(а): Скорее всего, имеются в виду внешние слои.

Прикольно, рассмотрел фотографии среза фанерных слоев. Оказывается их нечетное количество, внешние слоя в одном направлении. И в плане жесткости они находятся в более выгодном положении. А так бы сделал раскрой материалов совершенно упустив этот нюанс.

ДСПшный, слегка собранный и слегда недоделанный дюралевый.

Не жалко вам времени своего на такие безумства.
Простите, не сдержался....

Весь интерес в процессе постройки и изучении. 25 мм маловато будет при таком большом пролете. Если только как советовали сделаете с стеклотканью. Хотя если дюралька будет на весь стол, то его не прогнет какой бы тонкий он ни был. Кстати а что мешает сделать дюралевый столик или стальной? Можно много тоньше будет использовать материал.

Столик дела житейские. Вместе со всей станиной переделаю и его. Ориентировочно из 3*10мм фанерки (посмотрю, что на рынках из фанеры будет, может 10 или 12 или даже 15мм).

Если считать по справочнику Ануева, то прогиб столика 300х300х30 под действием силы 200н середине будет 16мкм при разнос между осями 250мм и 8.2мкм при разносе осей на 200мм


Для первоначального варианта (ДСП х 25мм) прогиб при 250мм был бы несколько больше, а именно 83мкм

Оклейка фанерного 30мм столика с обоих сторон стеклотекстолитом 1.5мм увеличит сумарную жоскость в 2.1раза.

Mamont писал(а):Оказывается их нечетное количество, внешние слоя в одном направлении

Было бы четное - при изменениях влажности крутило бы листы "седлообразно".

AVK74 писал(а):Не жалко вам времени своего на такие безумства.
Простите, не сдержался....

А что не так, малое рабочее поле или дерево?

Приобрел фанеру 12 мм толщиной. Распилил. Жмякал обрезки, жесткость не впечатлила, на уровне обычной ДСПы. Хотя прочность не в пример выше
Несущие стенки и столик , как и планировал из 3 слоев, т.е. 36мм.

Небольшой вышел казус.... слоя клеял какой то хитрой эпоксидкой (там отвердитель идет не 1 к 8-10, а 1 к 1.5-2.0), и вот сегодня, когда шлифовал, выравнивал торцы пластин, две пластины просто взяли и расклеялись..
площадь 25х46см, а меж ними смола жидкая.
То ли в спешке забыл отвердитель влить, толи отвердитель впитался в дерево, а смола осталась между слоями. Первое более вероятно, но со своим опытом работы с поксидкой,сам удивляюсь как так