Требуется изготовить станок со следующими тех. параметрами:

1. Станок для обработки дерева, пластика и других мягких материалов. Размер станка под стандартный лист фанеры 1500х1500
2. Размеры рабочей зоны не менее 3000мм х 1500мм
3. Максимальная толщина материала: 250 мм
4. Ход по оси Z: не менее 400мм
5. Точность по осям ХУ: не хуже +/- 0.2 мм
6. Скорость холостых перемещений не ниже 3000мм/мин
7. Система привода по осям X и Y: Шестерня и рейка
8. Система привода по оси Z: ШВП
9. EMC2 для управления 4мя осями
10. Привод - шаговые двигатели
11. Шпиндель 3квт водоохлаждаемый
12. Автосмазка
14. Направляющие - рельс 20мм
15. Стол- фанера 20мм (так нужно)
16. 4 осевой

Проект коммерческий:
Чертежи не продаются, не дарятся и тд...
Некоторая часть работ/изготовления деталей не подлежит разглашению(просить бесполезно). Все что можно будет покажем. По ходу продвижения тема будет пополняться фотками.

Тема будет открыта для обсуждения после завершения работ.
Если кто то успеет что то написать, не чаенно удалим
[/b]

Часть первая - проектирование/расчет

В САМ программе готовим Gcode для ЧПУ станка. Отливаем заготовки из Ала, фрезеруем на своем ЧПУ станке. Деталь редуктора до и после обработки

Продолжаем!
За все эт время отливали нужные железки и фрезеровали мелочевку. В углах станины будут косынки, их нарезали на плазме, потом фрезернули чтоб было 90 град.

Принялись за нарезку профильной трубы. Нет супер точной отрезалки потому после реза концы труб фрезеруем.

На фото торец трубы готовится к фрезеровке и фрезерованные косынки. Нарежем трубу начнем варить, выставлять чтоб пропеллером не была станина, старить. Думаю этот процесс мало кому интересен

Начали варить станину станка. Выставляем по уровням, стягиваем струбцинами к специально сделанному уголку и прихватываем. В изготовлении станка когда нет большого плоскошлифа очень нужны подобные линейки http://www.chipmaker.ru/topic/65803/pag ... p__1431713

Сварили основание станины из профильной трубы 100х100. Трубы профильные как всегда не есть ровные потому все "столбики" выставляем точно в уровень по лекальной линейке далее будем крепить полосы на которые будут устанавливаться рельсы по Y Это самое веселое занятие

Рельсы устанавливаем на специальную пластину в которой сделаны отверстия под крепление рельса и паз для упора(фрезерован и отшабрин). Рельсы упираются в паз, притягиваются струбцинами и выставляются по индикатору. На вид все легко и просто пока не попробуешь

Пока делаем станину, ЧПУ станок пилит детали для крепление кареток

Заказчик по ряду причин отказался от станка, да и мы не очень расстроились. Станина стояла, стояла, и вот решили сделать из нее плазмогазорезку для собственных нужд. Тема потому переименовалась

Станину пришлость малость разрезать и расширить около 300мм чтобы во внутрь можно было устанавливать независимей стол.

Рельсы крепяться на фрезерованные/пошабренные пластины 20мм и прикручиваются болтами М8 (снизу рельса через платину). Между ногами станины и пластины на которой лежит рельс приварены укосины для жесткости.

aftaev писал(а):Рельсы крепяться на фрезерованные/пошабренные пластины 20мм

А что ты там шабрил?

Nick писал(а):А что ты там шабрил?

На этой фотке http://www.cnc-club.ru/forum/download/f ... =view&mt=1 пластина 3500мм толщиной 20мм имеет фрезерованную площадку для установки рельса. После снятия с фрезерного, приваривания к станине ее повело. Линейки прикладывали и по краске шабрили.

Nick, рельс длиной 3м 20мм не так и просто выставить точно, особенно когда есть линейка Без линейки просто - прикрутил и радуешься как будто ровно, а расброс может составлять до 3х мм

aftaev писал(а):

Nick писал(а):А что ты там шабрил?

На этой фотке http://www.cnc-club.ru/forum/download/f ... =view&mt=1 пластина 3500мм толщиной 20мм имеет фрезерованную площадку для установки рельса. После снятия с фрезерного, приваривания к станине ее повело. Линейки прикладывали и по краске шабрили.

Nick, рельс длиной 3м 20мм не так и просто выставить точно, особенно когда есть линейка Без линейки просто - прикрутил и радуешься как будто ровно, а расброс может составлять до 3х мм

А скрещивание плоскостей установки направляющих и параллельность упорных буртов как выбирал? Линейкой и уровнем, или есть что-то похитрее?

NKS писал(а):А скрещивание плоскостей установки направляющих и параллельность упорных буртов как выбирал?

Там один стык. Фрезеровали железку имитирующую рельсы. Прикручивали, потом все сваривали.

aftaev писал(а):

NKS писал(а):А скрещивание плоскостей установки направляющих и параллельность упорных буртов как выбирал?

Там один стык. Фрезеровали железку имитирующую рельсы. Прикручивали, потом все сваривали.

Извини, я немного не про то. Я так понял это пластина на ось Х, значит должна быть ещё одна такая-же с противоположной стороны рамы. Про их взаимное положение я и спросил .

NKS писал(а):Я так понял это пластина на ось Х, значит должна быть ещё одна такая-же с противоположной стороны рамы. Про их взаимное положение я и спросил .

Это ось Y. Правильно две пластины справа и слева. Чтобы пластины под рельс были в одной плоскости и не было пропеллером - все устанавливается по уровням.
На фотке http://www.cnc-club.ru/forum/download/f ... =view&mt=1 видны Г образные пластины, это от трансформаторов. Их подкладывали под линейку, высчитывали толщину и шлифмашинкой спиливали столбики.
На фрезерованный пластины кладем УСП плиты, на них линейки, уровень . В ногах портала винты регулировочные, по уровню все вывели.

aftaev писал(а):

NKS писал(а):Я так понял это пластина на ось Х, значит должна быть ещё одна такая-же с противоположной стороны рамы. Про их взаимное положение я и спросил .

Это ось Y. Правильно две пластины справа и слева. Чтобы пластины под рельс были в одной плоскости и не было пропеллером - все устанавливается по уровням.
На фотке http://www.cnc-club.ru/forum/download/f ... =view&mt=1 видны Г образные пластины, это от трансформаторов. Их подкладывали под линейку, высчитывали толщину и шлифмашинкой спиливали столбики.
На фрезерованный пластины кладем УСП плиты, на них линейки, уровень . В ногах портала винты регулировочные, по уровню все вывели.

Понятно, кропотливая работёнка. Спросил, потому что вспомнил, как менял направляющие на лазерном станке ( там всего поле 1500х2500 супротив 3500х1800, и на более жёсткой станине). Проклял тогда всё на свете.

NKS писал(а):Понятно, кропотливая работёнка. Спросил, потому что вспомнил, как менял направляющие на лазерном станке ( там всего поле 1500х2500 супротив 3500х1800, и на более жёсткой станине). Проклял тогда всё на свете.

А свиду ведь кажется чего там - есть ровная поверхность, буртик, кинул рельс и прикрутил У нас не такие большие требования по точности 5 десятки для плазмы пойдет на 3м, у лазеров по точнее все нужно делать.
Одну рельсу прикручивал и выставлял весь вечер, терпения не хватило оставил на другой день.

aftaev писал(а):

NKS писал(а):Понятно, кропотливая работёнка. Спросил, потому что вспомнил, как менял направляющие на лазерном станке ( там всего поле 1500х2500 супротив 3500х1800, и на более жёсткой станине). Проклял тогда всё на свете.

А свиду ведь кажется чего там - есть ровная поверхность, буртик, кинул рельс и прикрутил У нас не такие большие требования по точности 5 десятки для плазмы пойдет на 3м, у лазеров по точнее все нужно делать.
Одну рельсу прикручивал и выставлял весь вечер, терпения не хватило оставил на другой день.

А у тебя в подписи всё написано
Мне с напарником пришлось сутки потратить на ось X и ещё 8 часов на ось Y, с учётом того что это был готовый станок. В итоге плюнули на перпендикулярность осей физическую и скорректировали программно ( правда при этом я был только наблюдателем)

NKS писал(а):Мне с напарником пришлось сутки потратить на ось X и ещё 8 часов на ось Y

Выставляли как по линейке и индикатору?