Станки плазменной резки (ЧПУ) GIGAMECH

Сообщение **scout** » 25 ноя 2010, 13:59

Станки плазменного раскроя металла (ЧПУ) GIGAMECH.

: Станок плазменной резки GIGAMECH 5PC

Подробнее здесь.

Сообщение **scout** » 10 май 2013, 10:35

Может ли плазменная резка заменить лазерную?

Смотрим фото (мишени для биатлона):

Может! Но, как и любого технологического процесса, есть ограничения:

подрезы не могут быть меньше ширины реза плазмой (для FineCut минимум 0.9 мм);
отверстия под крепеж диаметром до 5мм получаются не идеально (здесь речь идет о металле толщиной до 3 мм), т.е. необходимо предусматривать припуск около 0.5 мм на диаметр, либо осуществлять развертывание отверстий после резки. Это удобнее всего делать твердосплавной конической шарошкой.
на толстом металле (от 3 мм и больше) работает основное правило - диаметр отверстия как минимум должен быть равен толщине металла, а лучше 1.5-2 толщины - это обуславливается отклонением пучка плазмы при резке;
внутренние углы имеют скругление равное диаметру пучка;
внешние - иногда небольшой поджог с нижней стороны листа.

Эти ограничения в большем количестве случаев могут быть решены инженерно-технологической проработкой будущего конструктива. При этом стоимость установки плазменной резки и эксплуатационные расходы в 2-3 раза ниже чем лазерной.

Немного о грате: при правильно подобранном режиме резки грат минимален, основная его часть концентрируется на углах и переходах, там где меняется направление реза.

На видео вырезаются заготовки под кожуха для наших станков:
https://www.youtube.com/watch?v=ouwhhAIS7J4
Так выглядит готовый кожух на станке:

Все детали наших станков изготовленные из листового металла вырезаны плазмой, в том числе и заготовки под фрезеровку из Д16Т:

Установки плазменной резки GIGAMECH 6PC

В начале 2013 года запущена в производство новая серия станков GIGAMECH 6PC предназначенных для раскроя листа 1500х3000.

: Установка плазменной резки GIGAMECH 6PC

Установки плазменной резки GIGAMECH 5PC и GIGAMECH 6PC поставляются из наличия и под заказ. Подробно с техническими характеристиками комплектаций и моделей можно ознакомиться на нашем сайте.
На сегодняшний день со склада доступны следующие комплектации: 5PC-45, 5PC-65, 6PC-45, 6PC-65
Срок изготовления под заказ - до 6 недель.

Сообщение **aftaev** » 10 май 2013, 13:38

scout писал(а):отверстия под крепеж диаметром до 5мм получаются не идеально (здесь речь идет о металле толщиной до 3 мм), т.е. необходимо предусматривать припуск около 0.5 мм на диаметр, либо осуществлять развертывание отверстий после резки. Это удобнее всего делать твердосплавной конической шарошкой.

Рез азотируется из-за чего его сложнее обрабатывать. Инструмент быстро тупится.

Сообщение **scout** » 10 май 2013, 16:23

Да есть такое, азотирование действительно происходит, азотированный слой имеет высокую микротвердость (в теории). Что касается резки алюминия плазмой то, для справки, корунд - это Al₂O₃.

Это в теории, а на практике, если инструмент не из пластилина и грат снят, обработка никаких особых трудностей не представляет. Об этом специально спрашивали у фрезеровщиков, есть ли проблемы с фрезеровкой - отвечают нет проблем, грат сбивайте и все (то же касается и алюминия).

Возможно, толщина этого слоя слишком мала для появления каких-то серьезных проблем, возможно, в процессе резки образуется не сплошной слой нитридов - не могу утверждать.
Однако, исходя из того что азотирование с целью увеличения твердости поверхности - процесс весьма сложный, длительный и энергозатратный, выполняемый в условиях очень далеких от условий плазменной резки, предполагаю что проблема эта малость надумана (возможно гидроаббразивщиками

).

Азотирование – химико-термическая обработка, при которой поверхностные слои насыщаются азотом.
Впервые азотирование осуществил Чижевский И.П., промышленное применение – в двадцатые годы.
При азотировании увеличиваются не только твердость и износостойкость, но также повышается коррозионная стойкость.
При азотировании изделия загружают в герметичные печи, куда поступает аммиак NH3 c определенной скоростью. При нагреве аммиак диссоциирует по реакции: 2NH3>2N+3H2. Атомарный азот поглощается поверхностью и диффундирует вглубь изделия.
Фазы, получающиеся в азотированном слое углеродистых сталей, не обеспечивают высокой твердость, и образующийся слой хрупкий.
Для азотирования используют стали, содержащие алюминий, молибден, хром, титан. Нитриды этих элементов дисперсны и обладают высокой твердостью и термической устойчивостью.
Типовые азотируемые стали: 38ХМЮА, 35ХМЮА, 30ХТ2Н3Ю.
Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя зависят от ряда факторов, из которых основные: температура азотирования, продолжительность азотирования и состав азотируемой стали.
В зависимости от условий работы деталей различают азотирование:
для повышения поверхностной твердости и износостойкости;

для улучшения коррозионной стойкости (антикоррозионное азотирование).
В первом случае процесс проводят при температуре 500…560oС в течение 24…90 часов, так как скорость азотирования составляет 0,01 мм/ч. Содержание азота в поверхностном слое составляет 10…12 %, толщина слоя (h) – 0,3…0,6 мм. На поверхности получают твердость около 1000 HV. Охлаждение проводят вместе с печью в потоке аммиака.
Значительное сокращение времени азотирования достигается при ионном азотировании, когда между катодом (деталью) и анодом (контейнерной установкой) возбуждается тлеющий разряд. Происходит ионизация азотосодержащего газа, и ионы бомбардируя поверхность катода, нагревают его до температуры насыщения. Катодное распыление осуществляется в течение 5…60 мин при напряжении 1100…1400 В и давлении 0,1…0,2 мм рт. ст., рабочее напряжение 400…1100 В, продолжительность процесса до 24 часов.
Антикоррозионное азотирование проводят и для легированных, и для углеродистых сталей. Температура проведения азотирования – 650…700oС, продолжительность процесса – 10 часов. На поверхности образуется слой — фазы толщиной 0,01…0,03 мм, который обладает высокой стойкостью против коррозии. ( –фаза – твердый раствор на основе нитрида железа Fe3N, имеющий гексагональную решетку).
Азотирование проводят на готовых изделиях, прошедших окончательную механическую и термическую обработку (закалка с высоким отпуском).
После азотирования в сердцевине изделия сохраняется структура сорбита, которая обеспечивает повышенную прочность и вязкость.

(подчеркивание мое)

Сообщение **aftaev** » 10 май 2013, 17:49

scout писал(а):Это в теории, а на практике, если инструмент не из пластилина и грат снят, обработка никаких особых трудностей не представляет. Об этом специально спрашивали у фрезеровщиков, есть ли проблемы с фрезеровкой - отвечают нет проблем, грат сбивайте и все (то же касается и алюминия).

У меня есть фрезерный и знаю не по наслышке что такое азотирование. Отверстие на плазме стараемся не резать если их потом придется рассверливать до большей точности, инструмент садится. При обработке на фрезерном, стороны не резанной плазме фреза шелестит и легко снимает материал. Доходим до места реза плазмой фрезеровка идет с трудом, и инструмент быстро тупится хоть с СОЖ хоть без СОЖа.
Инструмент использую как импортный так и совковый. Разница есть большая как обрабатывается после плазмы. И это не в теории, а проверено не однократно на практике лично мной.

Совсем недавно ремонтировали газорезку китайскую на одном заводе. Пока стоял их станок они бегали где бы им порезали детали. Ну порезали им на плазме 20ку СТ3. Стоит у них здоровенный ЧПУ сверлийный для растачивания отверстий. После газорезки запросто рассверливают отверстия, а после плазмы ничего сделать не могут сверла быстро садятся. Сидит у них автогенщик и обжигает отверстия.

Сообщение **scout** » 10 май 2013, 17:58

aftaev писал(а):У меня есть фрезерный и знаю не по наслышке что такое азотирование...

aftaev писал(а):...Сидит у них автогенщик и обжигает отверстия.

точно, автогенщик снимает азотирование...
Вот тут-то и есть в чем нужно разобраться: что больше влияет на последующую обработку азотирование или термическое влияние плазмы.

Сообщение **aftaev** » 10 май 2013, 18:13

scout писал(а):Однако, исходя из того что азотирование с целью увеличения твердости поверхности - процесс весьма сложный, длительный и энергозатратный, выполняемый в условиях очень далеких от условий плазменной резки, предполагаю что проблема эта малость надумана (возможно гидроаббразивщиками ).

Возможно и не происходит азотирования, но фак остается фактом после реза плазмы обрабатывается материал хуже, пока не сснимится закаленный/азотированый/обоженный или фиг знает какой слой.
С плазморезками разного типа работали уже давно. По началу как было замечательно взял пруток, и отрезал плазмой и потом обрабатываешь но токарном. Пока токаря не начали отказываться от таких заготовок.

scout, мы так же как и вы делаем станки на заказ. Сейчас делаем труборез 5 метровый. Заказчику нужно делать несколько км труб в месяц с большим кол-вом отверстий (30 000 отверстий/месяц). Прежде чем подписать договор, заказчика предупредили неоднократно что после плазмы обработать рез будет сложнее. Заказчику дали образцы реза, их устроило.

Сообщение **aftaev** » 10 май 2013, 18:44

scout писал(а): точно, автогенщик снимает азотирование...

Да сидит автогеном рабочий отверстие до красна разогревает, сам лично это видел.
У себя если деталь позволяет в печь засовываем, чтоб отпуск сделать.

Сообщение **aftaev** » 10 май 2013, 18:47

scout, вот тему нашел для тебя где про закалку говориться и как инструмент садиться http://www.chipmaker.ru/topic/103294/
Возможно у вас плазма другая, и фрезеровщики другие

Сообщение **scout** » 11 май 2013, 15:43

Александр, я не говорю что ничего не происходит, да, есть какой-то эффект, да, обрабатывается хуже. Мне тоже известно что HSS кетайский вообще не всегда может развернуть отверстие, однако есть HSSCo и никаких проблем. Возможно садится тоже быстрее, статистики у меня нет, но сотню-другую отверстий развернуть спокойно можно.

Кроме того этот эффект вероятнее зависит непосредственно от состава сплава. Что в общем-то в твоей ссылке и озвучено.
Кстати, после гидроаббразивки фрезеровщики еще меньше радуются, наверное знаешь почему. Да и лазер тоже часто с воздушной продувкой, со всеми аналогичными проблемами. Опять же лазером под последующую обработку (кроме, быть может шлифовки), наверное как-то не правильно резать - потому народ особо и не сталкивается.

Насчет твердосплавной шарошки - это не я придумал, одни из наших заказчиков постоянно режут 4-ку, а в ней отверстия Ф4.5 под крепеж, так вот они и разворачивают его конусом (фактически сбивают неровности) и это для них удобнее, быстрее, точнее и дешевле чем сверлить вручную. Другие пользователи нашего станка подходят избирательно: отверстия без высоких требований к окружности режут плазмой, остальные - механически.

Нам часто звонят люди, которые хотят выполнять работу лазера на плазме. Почти всегда после такого звонка они расстраиваются и начинают копить на лазер или, что иногда рациональнее, пересматривают свои конструктивы. Выше я обозначил основные ограничения плазмы относительно лазера. Можно их дополнить: после любой термической резки всегда есть изменения на кромке реза (соотвественно изменение физических характеристик), но это касается не только лишь плазмы.

К чему это я... к тому что любое оборудование имеет свои недостатки и преимущества относительно других аналогичных по назначению и различных по принципу действия. Соответственно, заказчик должен иметь представление о том что и для чего он берет.
А в этом контектсе плазменная резка с ЧПУ - это одно из самых эффективных и наиболее универсальное решение для листового раскроя металлов.

Сообщение **aftaev** » 11 май 2013, 16:26

scout писал(а):Александр, я не говорю что ничего не происходит, да, есть какой-то эффект, да, обрабатывается хуже. Мне тоже известно что HSS кетайский вообще не всегда может развернуть отверстие, однако есть HSSCo и никаких проблем. Возможно садится тоже быстрее, статистики у меня нет, но сотню-другую отверстий развернуть спокойно можно.

Вот про это и толкуют гидрорезчики что после плазмы происходит нежелательная закалка. Про это и я говорю. Что там происходит азотирование или закалка (Ст3 как бы вообще не калится в ней мало углерода) но при резке плазмы температуры и условия другие. Мож и насыщается углеродом или азотом. Пишут что происходит азотирование. Чтобы кто то выложил научное обоснование этого процесса еще не видел.

scout писал(а):Кроме того этот эффект вероятнее зависит непосредственно от состава сплава. Что в общем-то в твоей ссылке и озвучено.

Ал резали - фрезеруется без проблем. Хоть и образуется оксид алюминия(он всегда есть на Ал)
Прокат режем на котором написано Караганда или Челябинск - проблемы с закалкой.

scout писал(а):Кстати, после гидроаббразивки фрезеровщики еще меньше радуются, наверное знаешь почему.

нет не знаю какие могут быть проблемы после гидры?

scout писал(а):Опять же лазером под последующую обработку (кроме, быть может шлифовки), наверное как-то не правильно резать - потому народ особо и не сталкивается.

это не понял что имеешь ввиду.

scout писал(а):К чему это я... к тому что любое оборудование имеет свои недостатки и преимущества относительно других аналогичных по назначению и различных по принципу действия. Соответственно, заказчик должен иметь представление о том что и для чего он берет.

Да. У каждого оборудования есть свои + и -

Сообщение **scout** » 11 май 2013, 17:03

aftaev писал(а):Вот про это и толкуют гидрорезчики что после плазмы происходит нежелательная закалка...

aftaev писал(а):...Чтобы кто то выложил научное обоснование этого процесса еще не видел.

Вот и я о том же. Ничего конкретного я тоже не находил. Фрезеровщику нашему еще раз обязательно позвоню, пораспрашиваю подробнее.
А почему гидрорезчикам есть резон так говорить, наверное не нужно объяснять.

aftaev писал(а):нет не знаю какие могут быть проблемы после гидры?

Гранатовая пыль в резе.

Про лазер - это я про то что, во-первых режут обычно тонкий металл, во-вторых обычно точности лазера хватает и обрабатывать нужды нет.

aftaev писал(а):Да. У каждого оборудования есть свои + и -

Еще раз подтверждаю.

Сообщение **aftaev** » 11 май 2013, 18:08

scout писал(а):А почему гидрорезчикам есть резон так говорить, наверное не нужно объяснять.

каждый кулик свое болото хвалит

scout писал(а):Гранатовая пыль в резе.

когда нужна точная железка тащим на гидру, потом фрезеруем на фрезерном это при том что есть своя плазма. Нужны были полосы 2000мм х 100мм толщиной 20мм. Если резать плазмой ведет, на гидре проблем таких нет. Фрезерных с полем 2000мм не имеем потому отдаем на фрезеровку. Проблем при фрезеровке не возникало.
У гидры себестоимость выше,чем у плазмы.

scout писал(а):Про лазер - это я про то что, во-первых режут обычно тонкий металл

Ну да зараза дорогой.
На форуме чипмекере проскакивало под Москвой рехут лазером 60мм сталь.

Сообщение **scout** » 19 фев 2014, 17:42

: Установка плазменной резки GIGAMECH 6PCe

Размер рабочего стола: 1500х6000 мм;
Грузоподъемность стола: до 3000 кг;

Вытяжная система - секционная, автоматическая.

cnc-club.ru