cnc-club.ru

Umnik писал(а):Но потом пересмотрел конструкцию) Счас он выглядит как-то так:

Смотрится не плохо, но деталей всяких много. Я не к тому, что плохо, а к тому, что не дешево.

Umnik писал(а):Товарищи, прошу помочь и развеять мои сомнения в вопросе установки рельсовых направляющих. Правильно ли я понимаю последовательность действий:
1. Готовим место под рельсы (фрезеруем плоскость, сверлим отверстия, нарезаем резьбу)
2. Прикручиваем рельсы к основе болтами м5 с внутренним шестигранником
3. Выставляем точно рельс одним из способов

Беспокоят размеры болта и размеры отверстий в рельсах. Диаметр отверстия под сам болт 6мм, диаметр болта - 5мм. Я так понимаю, за счет этого небольшого люфта и производится корректировка рельс при точном выставлении?

И еще один момент:
При моих размерах пластины, последнее отверстие в рельсе получается на расстоянии 50 мм от конца самой рельсы. Т.е. будет получаться, что последние 50 мм направляющей не будут закреплены.

2014-08-24_092522.png

Насколько это критично? Есть возмоность выровнять расстояние по краям - сделать по 35 мм с каждой стороны. Стоит это делать? Или 50 мм - не критично?

Прость при проектировании скелета станка нужно исходить из тех условий деталей которые будут крепиться. К примеру у ХИВИНа условие расположения конечных крепежных отверстий 20 мм расстояние между отверстиями 60 мм. Стандартный размер 20 рельсы 1240 мм, правда можно заказать нестандарт (но есть ли он у наших продавцов?)...

alfaster писал(а):К примеру у ХИВИНа условие расположения конечных крепежных отверстий 20 мм

Как закажешь, так и отпилят.

alfaster писал(а):Стандартный размер 20 рельсы 1240 мм

Где это написано? Я возил 4-х метровые.

Я покупал в зетеке 5 метровый цельный 20й рельс

Umnik писал(а):Я думал сделать портал Y по такой схеме... Но потом пересмотрел конструкцию) Счас он выглядит как-то так

Хорошее расположение, и регулировать/юстировать выставлять рельс удобно у меня так сделано только вместо рельса вал на опоре http://cnc-club.ru/forum/viewtopic.php? ... 60#p135080

Всем привет, извиняюсь, что долго не отписывался в теме - работа, знаете ли....
На днях наконец съездил в Москву за металлом для станочка. Как обычно бывает человек предполагает, а известно кто располагает - нужного профиля не нашлось. По телефону уверили что все ок, есть все, пилим скока надо - хоть полметра, а на деле.... 100*100*4 нет, только 100*100*2. 80*40*4 - аналогично. Уголок самый толстый 100*100*6. Поругался, постоял, поплевался - делать нефиг, пришлось брать что было. В итоге из белокаменной привез:
профиль 100*100*2 - 4м
80*40*2 - 6м
уголок 100*100*6 - 1м
40*40*4 - 1м
плита д16 12 мм - кусок размером 1350*1050мм
На этом мои злоключения не закончились) Сообщили мне цену на фрезеровку некоторых деталей - за вырезку стола и двух накладок на боковые борта, вскрытие всех отверстий запросили 34 килорубля - 20 за стол и по 7 за каждую накладку. Я наверно ничего не понимаю в ценообразовании на фрезеровку, но считал, исходя из средней стоимости 1000 рэ за час работы станка. Станок заводской, точность отличная, наверняка с глубиной прохода и скоростью подачи все ровно - сколько бы он вырезал эти три деталюки? Пусть час уйдет на подготовку УП, закреплению плиты на столе... Выходит, он будет резать 33 часа? А если нет, то сколько стоит час работы? 6-7 кусков?

В общем, с этими товарищами решил не связываться, ибо за эти бабки я и сам помудохаюсь. Отдал сегодня плиту на раскрой на плазме с ЧПУ другой компании за 2000 рублей. Обещали за пару дней распустить.
Отверстия на боковинах буду резать сам на своем маленьком ЧПУ, отверстия на большой плите буду сверлить вручную по заранее вырезанному из МДФ шаблону. Быть может, точность и несколько пострадает, но в итоге все упрется все равно в выставление рельсов...

Сегодня фрезернул две профилины по 1000 мм. Заодно осваиваю технологию обработки заготовок с размером больше рабочего поля станка - приходится конечно париться, чтоб нули не потерять, но вроде все норм пока получается. Теперь думаю, как буду обезжиривать все это дело перед заливкой полимербетоном.... После СОЖ типа ВД-40))

Umnik писал(а):Теперь думаю, как буду обезжиривать все это дело перед заливкой полимербетоном.... После СОЖ типа ВД-40)

Бензином системы "калоша" можно попробовать.

Всем привет и всех с наступающим!!!)))
Извиняюсь за долгое отсутствие в теме, обстоятельства жизненные так сложились, что было немного не до ЧПУ...
Но желание заниматься этим таки пересилило все остальное, и вот теперь думаю над возобновлением работ по станку.
Но с некоторыми коррективами. По первых, хочу уменьшить размер станины - примерно до 600*700 мм. Обрабатываемое поле, соответственно, будет около 300*500 мм.
Конструкцию станка решил полностью пересмотреть, с целью уменьшения кол-ва обрабатываемых деталей. Кроме того, решил отойти от варианта заливки в несъемную опалубку и залить станину в обычную, разборную опалубку из ДСП. Так же, хочу попробовать выполнить заливку обычным армированным бетоном с пластификатором и цементом 500-600, а не составом со связующим на основе полимеров. Закладные планирую сделать стальными.
Начал потихоньку собирать модель станка в компасе: И первое сомнение у меня по поводу выставления закладных и обеспечения их неподвижности при заливке...
Какие мысли на этот счет у меня:
- заказываем распиловку ЛДСП на мебельном производстве, где уже не раз распускал листы на мебель домой. Делают ребята вполне себе ровно.
- пилю стальные закладные под профильные направляющие обычной болгаркой из металла 12-15 мм, или толще - если найду. После чего чуть-чуть обработаю их на своем маленьком станочке, буквально подравняю по контуру на 3 мм и выфрезерую отверстие под резьбу болта рельсы.
- беру полоску ЛДСП, фрезерую в ней углубления для закладных, утапливаем в них закладные и фиксируем болтом с обратной стороны. После чего анкерим закладную в массиве бетона при помощи того же болта с широкой шайбой, например.
Чуть накидал модель, чтоб было понятнее: Подобным же образом фиксируем все требуемые закладные.
далее берем плиту дсп, площадью со станок целиком, кладем наши полоски с закладными в нужные места и прикручиваем, к примеру, саморезами. Теоретически, зафиксированные таким образом они уже никуда не должны уехать. Ну, если на пару десяток только...
Беспокоит меня пара моментов:
1. насколько крепко будут фиксироваться таким образом закладные?
2. Смогу ли я потом выставить рельсы в паралель с требуемой точностью? По идее, на полмиллиметра на каждой рельсе возможность регулировки должна быть, хватит ли её?..
Или отверстия под болты крепления рельсов не сверлить, а просверлить их потом, после шабрения плоскости? Возможно ли точно просверлить отверстия вручную? Что-то мне сомнительно...
Кроме того, нужна какая-то базовая ровная поверхность, на которой нужно будет производить заливку собранной опалубки. Что использовать в качестве неё? Поверочную плиту покупать? Или может попытаться изобразить что-то вручную, например, залить некую невысокую плоскость сначала каким-нибудь самовыравнивающимся составом наподобии наливных полов, а потом тоненьки слоем жидкой эпоксидки? Где-то встречал упминание о том, что свободно налитая эпоксидка растекаетсяабсолютно ровной поверхностью с точность чуть ли не до 0,005 мм на метр. Что думаете?

в общем, еще раз подумав, решил кое что изменить в конструкции станка.
Во-первых, пересмотрел конструкцию закладных. Для удешевления стоимости и упрощения обработки сделаю их из увеличенных гаек и болта, вот так: В таком случае отпадает необходимость заказывать что-либо, можно купить все необходимое в ближайшем магазине крепежа.
Во-вторых, пересмотрел конструкцию стоек портала по подсказке Фрезерюги, ушел от сквозного крепления балки портала в его стойки. Вместо отверстия сделаю выемку и притяну болтами, вот так: Возможно, еще не решил точно, выемку сделаю на 1-2 мм больше балки, для возможности юстировки. Или вообще выфрезерую открытый сверху и сзади угол...
Так же, на боковины станины буду прикручивать сначала алюминиевые полосы толщиной 20 мм, а уже к ним - рельсы и опоры ШВП.
Кроме того, озадачился поиском основания, на котором можно будет залить станину станка. Т.к. вес у нее будет приличный, в районе 140-150 кг, основание должно быть стойким к изгибанию, дабы опалубку с бетоном не повело при заливке. А так же желательно, чтоб основание имело какую-никакую плоскостность, ибо нижняя плоскость опалубки примет форму основания. В идеале было бы иметь поверочную плиту, но где ж ее взять таких размеров начинающему станкостроителю...))
В итоге решил для начала залить подобие плиты, заодно попрактиковаться перед заливкой станины.
Собрал каркас из доски 100*50, на него прикрутил лист ДСП. Сделал борта высотой 100 мм, стянул их шпилькой М8, на дно поставил закладные для возможной установки в будущем плиты на нормальные сварные стойки. Закладных сделал пять штук, дабы можно было выбирать - на 3 точки ставить или на 4. Конструкцию закладных взял ту же, что показывал на рисунке выше, только из гайки М12.
Так же поставил в боковые стенки еще по две закладных, для возможности в дальнейшем сделать съемные ручки для переноски плиты. Фото с арматурой почему-то не сделал, хотя был уверен в обратном...
В общем, вышло два ряда 10-ки, с ячейкой 100*100 мм. Расстояние от арматуры до поверхности около 15 мм сверху и снизу.
Так же произвел расчет состава бетонной смеси с помощью Руководства по подбору составов тяжелого бетона (1979 г.)
Водоцементное соотношение вышло в районе 0,37, что весьма неплохо. Правда, текучесть смеси при этом никакая, даже более того, нормально вымесить раствор при этом практически нереально. Если только... не добавить пластификатор) В качестве которого выступил суперпластификатор С-3.
Для проверки правильности расчетов сделал маленькую формочку 100*100*220 мм, пересчитал кол-во компонентов для такого объема, замесил и залил. Вошло точь-в-точь, до последнего камушка. При укладке бетона штыкованием все не входит, если использовать вибрирование - входит все. Вибрировал при помощи перфоратора, включенного в режим удара. Ставим пику, упираем ее в кусок толстой доски, доску - в опалубку и вперед. Вот что вышло после заливки пробного куска: Удостоверившись в правильности расчета состава смеси, залил саму плиту, предварительно выставив всю опалубку по строительному уровню. Обещанная точность - 0,5 мм/м. Маловато, конечно, но что было...
Замес в ведре перфоратором 10-ти порций бетона - то еще удовольствие!... Справился где-то за полтора часа в одного, при условии, что все составляющие были заранее отмерены и разложены по пакетам. Реально семь потов сошло, может даже восемь - считать было некогда.
Плита получилась 90 мм толщиной. Сейчас жалею, что не сделал толще. Надо бы 130-140 мм по хорошему... Ну да ладно.
После вставания бетона, спустя четыре дня снял опалубку, вместо нее поставил (опять же по уровню) два метровых правила, специально отобранных в магазине по принципу наименьшей кривизны))
По этим правилам залил стяжку раствором для наливных полов толщиной около 10 мм, добавив опять же пластификатор и немного ПВА. После высыхания стяжки (кстати, ни одной трещинки не появилось - думаю, благодаря как раз пластификатору и уменьшению кол-ва воды) усадка относительно правил составила порядка 3 мм. Для окончательного выравнивания залил это пространство смесью эпоксидки и цемента. На 280 г. эпоксидки брал 400 г. цемента, в итоге получалась смесь по консистенции как сметана средней жирности. Спустя минут 15 текучести уже практически нет, т.е. капнешь каплю - она не растекается.
Позавчера снял опалубку окончательно и озадачился вопросом выведения плоскости моего "кирпича", как его нарекла жена))
В наличии были две поверочные линейки, 1200 и 630 мм, шаберная пластина ВК6ОМ, красный краплак и маленький резиновый валик. Промерив всю плиту линейкой, был выявлен горб в середине плиты. Ну а далее - шабрение, долгое и нудное...
Про метод 3-х плит читал, но мне он не подходил) По хорошему надо было еще уровень точный иметь, хотя бы 0,05 мм/м, но его нет, да и если бы был - не уверен, что на полу из ламината по стяжке он бы позволил нормально работать.
В общем, цементно-эпоксидная смесь весьма крепкая оказалась, все импровизированные шаберы из переточенных напильников, лезвий для ножовки по металлу, канцелярского ножа садились за пять-шесть движений.
Одна грань пластины ВК6ОМ подтупилась за часов 6 работы. Но тем не менее, режет, просто чуть хуже.
За два выходных мне удалось убрать горб в середине, после чего обнаружились два участка со впадиной. Щупы ко мне только идут с али, так что замер импровизированными щупами (ал. фольгой) показал углубление в районе одного слоя, в мм - 2 сотки. Чтобы снять эти две сотки по всей остальной поверхности плиты, придется махать шабером дня три. Посему или оставлю так, или мазну чутка эпоксидкой и потом отшабрю сами впадины.
Надеюсь, винта я не сделал на плите... Заказал распил ЛДСП для опалубки станины, как сделают - буду фрезеровать в ней отверстия для болтов закладных, собирать, гнуть арматуру и вязать каркас. Вот только для заливки постараюсь найти фракционированный песок, 1,5-2 мм. По мере продвижения работ буду отписываться в теме.

Крутой замес

угу... Вышло бы еще что путнее из этой затеи)) Столько сомнений в голове, с миром высокоточных измерений буду сталкиваться первый раз в жизни... Хз, как все будет получаться, но часть комплектухи механической уже приехала, так что отступать уже поздновато)

Понемногу двигаюсь вперед. Забрал из распиловки ЛДСП, собрал требуемое кол-во закладных, поставил их на места, скрутил опалубку для заливки. Прогерметил стыки, нарезал-нагнул арматуру, связал каркас. Арматуру брал 8-ку, ячейка вышла около 50 мм.
В принципе, осталось кинуть пару шпилек поперечных и можно заливать... Но что-то никак не могу решить вопрос с закладными под будущие опоры станины. Предположим, соберу я стол-каркас из профильной трубы. Насколько необходимо прикручивать к нему станок? Возможна ли просто установка станка на каркас, на несколько точек?
Сколько надо точек опоры? Три? Четыре? Или больше? В качестве опор буду использовать болты М12. Пока склоняюсь к четырем болтам, размещенным вот так примерно: Вес железобетонной станины порядка 130-140 кг, общий вес станка, думаю, не более 250 -270 кг. Размеры станины 780*600*200 мм.

Сколько у вас энергии .Плотины строить можно.

Ну что, станину залил. Вот что получилось: Тем, что получилось, вполне доволен. Размеры не ушли совершенно, единственно при сборке опалубки вследствие неудачно закрученных пары саморезов чуть-чуть, на 0,5 мм где-то, ушла плоскость правого борта.
Так что выводить ее будет чуть геморнее...
Общий вид станка немного изменился и стал вот таким: Толщина балки и стоек портала - 50 мм. Насколько стойко она будет сопротивляться кручению? А то есть мысль закрыть ее сзади и сверху пластинами мм 20 толщиной, создав коробчатую конструкцию. По идее, замкнутый прямоугольный профиль должен получше держать нагрузку...
И насколько критична масса портала? Нужно ли облегчать его, фрезеруя карманы/пазы? На длинную ось планирую два двигателя типоразмера nema 34, на ось Y один того же типоразмера.
По предварительным прикидкам, масса всего подвижного портала не более 80 кг.
Но опять же, данные примерные, более точно надо считать.
Теперь в раздумьях, где заказывать ШВП с обработкой концов и фрезеровку алюминиевых деталей....

Почему бетон? Почему не полимергранит?

john1987887 писал(а):Почему бетон? Почему не полимергранит?

Потому что с полимергранитом все было бы на порядок сложнее.... Пятисотый цемент продается рядом с домом, а вот нужную смолу еще поискать надо. Плюс надо решать вопрос с промывкой и просушкой наполнителя, ибо даже небольшой процент влажности обеспечит хреновую полимеризацию. Ну и плюс открытым остается вопрос армирования - как известно, КТР у стали и полимербетона различный, следовательно, использовать надо стеклопластиковую арматуру. А как ее гнуть?
Опять же, температурная стойкость обычного бетона выше, чем полимербетона.
Ну и цена, тоже играет не последнюю роль)
Плюс наткнулся в инете на интересный проект молодых ученых, сделанный к какой-то конференции. На стр. 38 вложения к этому сообщению. В общем-то он убедил меня окончательно...
Думаю, что обыкновенный бетон проигрывает полимерному не так сильно, чтобы отрицать его применимость в качестве материала для станины хоббийного станка. Может, если с этим проектом все будет хорошо, в другой раз дорОсту до полимербетона)

Все ничего, но он же усаживаться будет ближайшую пятилетку.

john1987887 писал(а):Все ничего, но он же усаживаться будет ближайшую пятилетку.

ну вот и посмотрим... Я надеюсь, что небольшие размеры станины, не самый низкий класс бетона и хорошее армирование вкупе с применением суперпластификатора не позволит усадкам сильно нарушить геометрию изделия. Ну а от нескольких соток никто не застрахован....
Ну и я далек от мысли, что полимербетон не дает усадки вообще....

Даёт. Но при должном подходе - в течении недели после термоотверждения. Без оного - месяц примерное.
Если эпоксидка.
Если полиэфиры - то до скончания жизни изделия.

ну думаю вопрос в том, на какую величину будет усадка. Насколько я понял, бегло прочитав тему, бетон усаживается практически равномерно по всем трем измерениям на воздухе, и разбухает - в воде. Причем самая большая усадка в начальное время жизни, далее она значительно уменьшается. Надеюсь, что вкупе с постепенным набором прочности со временем и хорошим армированием данные процессы не слишком мне подговнят...