cnc-club.ru

Добрый день господа. Уже задавал этот вопрос 10 дней назад, никто не ответил. Возможно конечно мой вопрос бессмысленный и решается очень примитивно, но гугль по этой теме ничего мне не рассказал, может кто-то здесь подскажет, как решить эту проблему, для меня это очень важно.
Суть вопроса:
Необходимо изготовить прорезные изделия из фанеры с плавным скруглением краев.
Как на этом рисунке например Я понимаю, что это можно сделать специальной фрезой с особым профилем, как здесь , задав нужное смещение от краев траектории. Но этот способ не всегда приемлим в случае сложной траектории с резкими изменениями направления, и при малых расстояниях между векторами контура.
Поэтому появилась идея скруглять края обычной сферической фрезой (как при 3D обработке) диаметром 1-2мм.
Вопрос в составлении УП.
Можно конечно в арткаме сделать несколько УП как бы для разных диаметров фрезы с соответствующей коррекцией заглубления по Z. Но это очень непрактично и трудоемко. Если нужно сделать 10 проходов, то нужно 10 УП.
Может есть какие то более красивые решения, кто сталкивался с похожей задачей? Я попытался сам написать программу для расчета траектории движении фрезы. Берет на вход файл с координатами контура и строит много много эквидистант, корректирую высоту по Z.
Программу написал. Но до конца реализовать алгоритм построения эквидистанты не получилось, задача не такая простая как кажется на первый взгляд. Пока моя программа работает только с несложными траекториями. Я знаю как доработать алгоритм, работающий для любой траектории, но это потребует значительных временных затрат. Нет желания напрасно тратить время, если задача возможно решается намного проще.

Строишь 3d модель, вставляешь в арткам в то же место, где и вектор контура детали, и рассчитываешь траекторию обработки смещением, ограничив область обработки контуром детали.

Проще всего фрезой со сферическим концом.

Плоскую часть можно не обрабатывать, так же ограничив ее вектором, сместив внутрь контур.

Можно и плоской циллиндрической фрезой, траекторией растром в двух направлениях.

Это будет оооочень долго. Проще взять такую же фрезу, но с подшипником и после станка обкатать на ручном фрезере (если фрезер в столе так вообще быстро будет).

Да что уж долго то - даже при неоптимальной УП пол часа на обработку без участия человека более чем достаточно.

aaleksander писал(а): Проще взять такую же фрезу, но с подшипником и после станка обкатать на ручном фрезере

Я так и делаю всегда. Но есть одно но - диаметр подшипника, который может не войти в маленькие внутренние радиусы. Подшипники обычно бывают на 10мм и 12,7мм. Я обычно все внутренние радиусы скругляю до того диаметра, чтобы туда вошёл подшипник фрезы. А если радиус скругления маленький и его нельзя увеличить, но края закруглить надо, то можно воспользоваться вот такой фрезой, создав для нее свою УП.

Это все не то. Профильная фреза не годится. Мне нужно делать 3d обработку по вектору сфер. фрезой.
С проф. фрезой постоянно нужно иметь в виду пройдет подшипник или нет, составлять дополнительные УП - отсюда увеличиваем вероятность ошибки.
Нужна простая программа - на вход даем вектор, на выходе - УП для сфер. фрезы.
Обратился к знакомому математику, думаю может он алгоритмом каким поделится.

rean32, Вы хоть представляете, что время обработки между тем, как Вы хотите (3D), и просто обогнать профильной фрезой по вектору, будет различаться в разы, если не в десятки раз! Или Вам это не важно? Я Вам советую подобрать профильную фрезу с нужным радиусом скругления, указанную мною выше, и поэксперементировать, чтобы подобрать нужную величину смещения от вектора обгоняемого края.

Почему просто не положить заготовку плашмя и не вырезать зубья по контуру?..

Карпуха писал(а):rean32, Вы хоть представляете, что время обработки между тем, как Вы хотите (3D), и просто обогнать профильной фрезой по вектору, будет различаться в разы, если не в десятки раз! Или Вам это не важно? Я Вам советую подобрать профильную фрезу с нужным радиусом скругления, указанную мною выше, и поэксперементировать, чтобы подобрать нужную величину смещения от вектора обгоняемого края.

Конечно время обработки будет больше, но фрезу можно гонять на максимальной скорости, поскольку за 1 проход она будет снимать очень небольшой слой материала, к тому же в моем случае время обработки одной детали данным способом составляет чуть более 2 минут. Массового производства нет. Поэтому это не критично. Куда важнее универсальность способа. В моем случае дело часто приходится иметь с очень мелкими обьектами, с расстояниями между соседними векторами контура всего несколько мм.

UAVpilot писал(а):Почему просто не положить заготовку плашмя и не вырезать зубья по контуру?..

Имхо если делать с приемлемым качеством шаг значит не более 0,1 мм, если длина скругления 5мм, то 50 траекторий фреза гонять будет. Офигеть просто.

AVK74 писал(а):Имхо если делать с приемлемым качеством шаг значит не более 0,1 мм, если длина скругления 5мм, то 50 траекторий фреза гонять будет. Офигеть просто.

Ну и что - 50 раз ерунда. По секунде на зуб, 30 секунд на один "круг", 25 минут выходит - как раз чаю попить можно спокойно, и на форум заглянуть.
А если сделать шаг 0,3 мм, то придется форум уже без чая просматривать.

michael-yurov писал(а):

AVK74 писал(а):Имхо если делать с приемлемым качеством шаг значит не более 0,1 мм, если длина скругления 5мм, то 50 траекторий фреза гонять будет. Офигеть просто.

Ну и что - 50 раз ерунда. По секунде на зуб, 30 секунд на один "круг", 25 минут выходит - как раз чаю попить можно спокойно, и на форум заглянуть.
А если сделать шаг 0,3 мм, то придется форум уже без чая просматривать.

Практика показывает, что 50 траекторий много, достаточно 10. Качество уже более чем достаточное.