ЧПУ плазменная(лазерная) резка листовой стали
Добавлено: 26 сен 2012, 14:53
...Итак продолжаю "заморачивать" форум...в продолжении развития нашего завода есть проблема!!!!!
Завод производит уличное освещение, составляющим которого являются корпуса изготовленные методом глубокой вытяжки из стального проката толщиной от 0,45 до 0,8 мм....материал сталь 08пс, за редким исключением 08кп ( если только Северсталь - ЛУЧШАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ВЫТЯЖКИ В РОССИИ))))))( Ник не удаляй - реально классная сталь, пусть все об этом знают)))))...значит типоразмер светильников различен, но ряд операций либо унифицирован, либо делается по серьезному подобию...вследствии этого возникла идея унифицировать процесс на неком роботизированном комплексе:
Итак задача : есть как минимум 4 вида корпуса отличающихся друг от друга лишь габаритами и слегка дизайном, в которых пробивается методом холодной штамповки 3 типа отверстий ( 2 профильных и 1 сферическое ) по сути эти отверстия "общие" у всех и поэтому очень заманчиво иметь нечто, что "наносило" бы их на корпусах там где нужно...годовой объем от 300 до 500 тыс. изделий ( ОЧЕНЬ МНОГО, ОЧЕНЬ ДОЛГО ДЕЛАТЬ )...с перспективой роста в 2-3 раза!!!!!( можно застрелиться)
МОЕ ВИДЕНИЕ ПРОЦЕССА : деталь изымается из штампа ( пока руками, в перспективе либо пневмозахватом, либо магнитным - позиционируется ), затем на ней прожигаем ( лазером, плазмой необходимые отверстия, ЛИБО ЧТО ВИЖУ РЕАЛЬНЕЕ - ЭТО НЕКИЙ КАРКАС НА КОТОРМ РАЗМЕЩЕНЫ В НУЖНЫХ МЕСТАХ ПНЕВМОЦИЛИНДРЫ ф160 мм, скажем КАМОЦЦИ( развивают усилие до 16 тс )на конце размещаем по сути пуансон, с другой стороны неподвижная матрица - и вуаля все пробито, но минус такой, что унификации не получится, придлется делать под конкретный корпус конкретный конструктив, а цена у цилиндров нехилая(((((уж лучше 1 чпу сделать))))))...прилагаю фотки, чтоб было понятнее о чем речь)))))
КОНЕЧНАЯ ЦЕЛЬ - СНИЗИТЬ ТРАНСПОРТНЫЕ ИЗДЕРЖКИ, ПОВЫСИТЬ КАЧЕСТВО И СКОРОСТЬ ПРОЦЕССА...к сожалению если штамповщик "не доводит" деталь до упора, что нередко - ДЕТАЛЬ УХОДИТ В БРАК, А РАЗМЕРЫ НЕМАЛЕНЬКИЕ(((((сейчас каждый корпус проходит последовательно 6 операций - задача оставить 2 - вытяжка и обсечка...все остальные отверстия производить НЕ ШТАМПОВКОЙ КАК СЕЙЧАС!!!
Завод производит уличное освещение, составляющим которого являются корпуса изготовленные методом глубокой вытяжки из стального проката толщиной от 0,45 до 0,8 мм....материал сталь 08пс, за редким исключением 08кп ( если только Северсталь - ЛУЧШАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ВЫТЯЖКИ В РОССИИ))))))( Ник не удаляй - реально классная сталь, пусть все об этом знают)))))...значит типоразмер светильников различен, но ряд операций либо унифицирован, либо делается по серьезному подобию...вследствии этого возникла идея унифицировать процесс на неком роботизированном комплексе:
Итак задача : есть как минимум 4 вида корпуса отличающихся друг от друга лишь габаритами и слегка дизайном, в которых пробивается методом холодной штамповки 3 типа отверстий ( 2 профильных и 1 сферическое ) по сути эти отверстия "общие" у всех и поэтому очень заманчиво иметь нечто, что "наносило" бы их на корпусах там где нужно...годовой объем от 300 до 500 тыс. изделий ( ОЧЕНЬ МНОГО, ОЧЕНЬ ДОЛГО ДЕЛАТЬ )...с перспективой роста в 2-3 раза!!!!!( можно застрелиться)
МОЕ ВИДЕНИЕ ПРОЦЕССА : деталь изымается из штампа ( пока руками, в перспективе либо пневмозахватом, либо магнитным - позиционируется ), затем на ней прожигаем ( лазером, плазмой необходимые отверстия, ЛИБО ЧТО ВИЖУ РЕАЛЬНЕЕ - ЭТО НЕКИЙ КАРКАС НА КОТОРМ РАЗМЕЩЕНЫ В НУЖНЫХ МЕСТАХ ПНЕВМОЦИЛИНДРЫ ф160 мм, скажем КАМОЦЦИ( развивают усилие до 16 тс )на конце размещаем по сути пуансон, с другой стороны неподвижная матрица - и вуаля все пробито, но минус такой, что унификации не получится, придлется делать под конкретный корпус конкретный конструктив, а цена у цилиндров нехилая(((((уж лучше 1 чпу сделать))))))...прилагаю фотки, чтоб было понятнее о чем речь)))))
КОНЕЧНАЯ ЦЕЛЬ - СНИЗИТЬ ТРАНСПОРТНЫЕ ИЗДЕРЖКИ, ПОВЫСИТЬ КАЧЕСТВО И СКОРОСТЬ ПРОЦЕССА...к сожалению если штамповщик "не доводит" деталь до упора, что нередко - ДЕТАЛЬ УХОДИТ В БРАК, А РАЗМЕРЫ НЕМАЛЕНЬКИЕ(((((сейчас каждый корпус проходит последовательно 6 операций - задача оставить 2 - вытяжка и обсечка...все остальные отверстия производить НЕ ШТАМПОВКОЙ КАК СЕЙЧАС!!!