cnc-club.ru

Итак!.... Дело было так...
Года два тому назад было решено собрать фрезер ЧПУ. Нарасковыривано было много принтеров по этому случаю и... все заглохло. А спустя 2 года снова наткнулся на деталюхи. И понеслась... Нарисовал в Солиде черчежик, купил фанеры, электролобзик в руки и вперед.
Рабочее поле чуть больше А4. Направляющие из принтера Ёппсен. Подшипники скольжения родные. Движки оттуда же. Электроника китайская (поскольку свою спаять руки не стоят). Привод - шпилька М10. Гайки на винте - из капролона. Фанера 8 и 10. муфты двигатель-шпилька из шланга. Сборка на ПВА и шурупах. Масса - 20кг. Двигатели ЖУТЧАЙШЕ грелись. иногда станок клинило. Но... работал. Правда из-за накопленных люфтов красиво выходили только прямые линии. А все окружности стремились к овалам). Воооот. Что еще.... Сборка заняла 2 месяца. (2 дня в неделю по 3-4 часа. Конструкция постоянно изменялась.
Итак выводы:
1. Нельзя вешать такой вес на такие направляющие.
2. Нельзя брать настолько кривые шпильки.
3. Если уж и взял, то хотябы выровнять нужно.
ВО КАК! Еще раз добавил картинки, чтобы было понятнее. --Nick

phoenixzp писал(а):Направляющие из принтера Ёппсен. Подшипники скольжения родные. Движки оттуда же. Электроника китайская (поскольку свою спаять руки не стоят).

в Ёпсоне рбычно DC двиги стоят, а не шаговики. Если так спаять не судьба

Есть медалька !

УРА-а-а-а-а-а-а-а! Спасибо!)

у меня модернизация движется, к концу недели закончу и выложу проект

Очень интересно глянуть на продолжение. Аууу-у-у-у-у..

да проект закончен, уже в работе полностью.
надо бы редуктора поставить на шестереночную передачу, но это позже.

Nick писал(а):Есть медалька

За такое тоже медальки дают?))
У меня тоже есть пример того как делать не стоит
Началось всё с того, что одними чудесным вечером я случайно наткнулся на видео о том, что делать печатные платы можно не руками, а на станке с ЧПУ. Этим же вечером на наткнулся на видео Ника Миллера (из Германии), который изготовил свой станок из фанеры. Долго не думая, написал ему, вскоре получил ответ что чертежи он не раздает, и не продает. Но предложил КИТ - всего лишь 300 ЕВРО. Ну да, для немцев это ерунда, а для нас белорусов - это двухмесячная зарплата (на сегодняшний день).
Ну что же, в его теме было довольно точно описано и показано что и как делается, поэтапно. Было принято решение рисовать самому. Выбор начался с того, что нужно было осваивать какую то CAD программу для рисования станка. Понравился Inventor 2012 (в последствии появления на работе мощного компьютера, перешел на Inventor 2016 и параллельно изучал SolidWorks 2016).
Следующим этапом в построении станка был выбор толщины фанеры. Нашел человека, который осуществлял лазерную резку фанеры. Максимальная толщина 8 мм. Под этот размер и начал рисовать. Долгими и бессонными ночами я рисовал станок, деталька за деталькой, винтик к винтику. В итоге нарисовался вот такой монстрик. Сразу бежать и заказывать резку я не решился.
Посидел, подумал (месяца полтора )
Удалил нафиг этот проект, сел рисовать новый. Родился вот такой проект. Валы по Y - 20 мм, остальные - 16 мм, двигатели размера Nema 23, поле 465*270*90 мм. Передача - шпилька М14х2мм. Двойные стальные гайки (в последующем это очень даже положительно повлияло на работу станка). Ну что же, заказываем резку фанеры (каретка оси Z). Решил поэтапно заказывать и склеивать, чтобы не так накладно было, ну и процесс шел постепенно. И ВОТ ОНА ПЕРВАЯ ОШИБКА! Ось Z то я не дорисовал, думал в последующем дорисую. Эээээ, нет, сказала потом мне спешка
Пока подходила моя очередь, купил полтора метра строительной шпильки. Нарезал ее с небольшим запасом. Отдал токарю, с просьбой сделать гайки по моему чертежу. Сделал всё быстро и качественно! Вот собственно как это выглядит: Тем временем приятная новость, готовы детали из фанеры для каретки оси Z.
Радости не было предела, ведь процесс пошел!!! Примерял все детали - идеально! Осталось всё это дело склеить и вуаля, первая сборка есть. Эх, какой я наивный был тогда, просто ужас.
Ну что ж, поехали.
- Струбцин нет? - спрашиваю я сам себя.
- Нет - я же и отвечаю.
- Ничего страшного, склеим так
Поехали! Намазываем детали столярным ПВА, соединяем, вставляем подшипники для центровки. Сжимаем брусками. Ждем. Вроде всё легко и просто, ничего сверхъестественного. Поехали дальше.
Заказываю резку фанеры для портала. Получаем набор деталей Теперь всё как в предыдущий раз, примеряли, если всё ок, склеиваем. Но не тут то было. Детали то не идеально 8 мм толщиной. Некоторые 7,7 мм, некоторые 8,5 мм. Вот тут и пошли косяки, которые пришлось решать с помощью шлифмашинки. Упорно я шел к цели, вышлифовывал детали в толщину, чтобы детали наконец таки соединились в шип-паз.
В итоге, всё сошлось, приступил к склейке. Если с нижней частью особых проблем не возникло, то с самими стойками портала пришлось попотеть. И как выяснилось потел я зря, ничего не вышло. Склеились стойки портала криво, и исправить это никак не получалось, клей держал мертво! При перемещении каретки Z по оси X, низ каретки касается портала, а верх - нет, т.е. своего рода параллелограмм получился.
Блин, печали моей не было предела.
Долго и упорно я шел к цели, было и дальше много косяков, которые в теме Ника Миллера я не нашел. Немного сокращу рассказ: переделал проект, учел то, что струбцин нет, и надо как то сжимать детали, наделал в модели отверстий для болтов, чтобы после склейки стянуть их. Заказал новые детали, склеил более менее ровно. В итоге получил следующее: Подключил драйвера, плату управления. Настроил Mach3. Жму стрелки - о чудо, оно работает. Радости моей не было предела, вы просто не представляете
Максимальную скорость которую я смог получить - 700 мм/мин, это рабочая скорость, на которой я мог что то более менее быстро вырезать, далее - пропуски шагов. Поигравшись со станком, решил посмотреть, что же с точностью по осям. И вот тут именно то, что является самым печальным, перпендикулярности нет и настроить ее нереально, т.к. для этого тупо не предусмотрено никаких винтов и др. Пришлось дремелем рассверливать отверстия под вали и подкладывать бумажки, чтобы хоть как то сместить оси, относительно друг друга. Висячий стол - это отдельная тема. Установив индикатор в шпиндель было установлено, что вес руки прогибает стол на 0,02 мм. Про остальную жесткость могу сказать, что для моих целей ее хватает. Резать фанерку, пластик - более чем. Что же касается фрезеровки печатных плат - то я очень огорчен. Печатные платы мне не нравится как получаются. Между дорожками 0,2-0,3 мм - нереально. Либо у меня гравер какой то не такой, либо всё таки жесткости и точности не хватает. Всё таки строительная шпилька.
После 2-3 месячного использования станка со шпилькой решился и купил ШВП1605. Не жалею, точность повысилась. Скорость перемещения возросла до 4500 мм/мин. Но на такой скорости просто нереально работать, станок расшатывает. Оставил 3000 мм/мин холостые перемещения и 1000-1500 мм/мин рабочие подачи.
Подводя итог, хочу сказать, что нравится, что не нравится в станке да и не только.
Нравится:
1. Доступность. Фанера осуществляет мечты. Если бы не этот чудо строительный материал, сидел бы я и дальше без станка
2. Относительно хорошая точность и повторяемость деталей, вырезанных на станке (в 0,08 мм на квадрате 100*100 мм)
3. Невысокий шум при работе. Станок в квартире стоит, соседи не разу не пожаловались. Либо они глухие, либо станок и правда не шумный
Не нравится:
1. Отсутствие возможности регулировки/юстировки.
2. Малая жесткость, которая сказывается на выборе рабочих скоростей обработки(после сборки станка уже многое бы переделал и врятли бы выбрал снова фанеру, т.к. очень не стабильный материал).
3. Довольно высокая пыльность из-за шпинделя с воздушным охлаждением
Ну и в заключение хочу показать несколько работ, которые сделаны как на шпильке Так и на ШВП Вырезал новую ось Z себе, с ней повысилась жесткость, стало четче резать мелкие детали. Примеряемс Ну и конечно же, как не попробовать алюминий!

Ошибочным решением было заюзать лазер для нарезки деталей.
Однако, опыт приходит. И, его не пропить

Давно хотел сделать себе ЧПУ фрезерный станок. Лет двадцать назад писал диплом по созданию производственно-научной установки с ЧПУ. Но тогда электроника была очень сложная и дорогая. Была попытка лет 5-10 назад было сделать, но тоже остановила сложность , даже не изготовления, а настройки программной части. А тут начитавшись интернета и насмотревшись видео - сделал первый пробник ЧПУ лазерный выжигатель из ДВД приводов - и оно заработало. Только лазер сгорел через несколько дней использования - НО заработал и управлялся с компа. Вот тут то и старое желание сделать фрезер и заиграло с новой силой. Однако с толкнулся со множеством проблем выбора НАЧАЛЬНОГО этапа:
1. Какой определить бюджет. С пониманием того, что первый блин всегда комом. Поэтому на пробу надо что-то очень бюджетное.
2. Сложность проекта - он должен быть реализован, пока не кончился первоначальный запал, т.е. 1,5-3 месяца.
3. Выбор конструкции. Когда посмотрел готовые наборы для сборки, а потом посмотрел видео с косяками по этим наборам - то сложилось впечатление, что где-то очень сильно "надувают". Но так как понимания "узких" мест проекта нет, то как то выкинуть на ветер 25-40 т.р. (стоимость наборов шасси - без движков и без электроники) жаба задавила.
В итоге Выбрана конструкция их фанеры и мебельных направляющих вместо подшипников. Так как у нас в ближайшем гипермаркете строй материалов есть услуга распила ЛДСП (только прямоугольники), то решил сваять первую конструкцию из ЛДСП - нарисовал раскладку за час от руки на листе бумаги, еще пару часов на покупку и распил заготовок.
В итоге набор заготовок из ЛДСП , мебельные направляющие, шпильки, гайки, подшипники, саморезы - 1500 рублей. Плюс пришлось потратиться на Сверло Фостера -500 рублей под размер подшиников (после того как испортил пару заготовок и не смог нормальное отверстие под подшипник просверлить более дешевыми сверлами и развертками). Блин ни где не пишут, почему выбирают именно такие конструктивы движения кареток и чем это обосновано. В итоге решил сделать оси по трём разным конструктивам:
Ось Y - нижняя - сделал из шпильки 5 мм, подшипники оказались с двумя внешними диаметрами - 16 и 15 мм. Так как у меня было сверло Фостера на 15 мм, а 16 мм была развертка, то решил посмотреть какое решение подойдёт. Короче разверткой в ЛДСП нормальное отверстие не удалось получить. А Сверло Фостера сделало отверстие куда подшипник зашёл в натяг и очень прочно держался. Шпилька в подшипнике болтается - пришлось надевать кембрик на шпильку- но это так очень недолговечное решение. Кембрик - просто разобьёт в лохмотья очень быстро. Гайку на ось сделал из гайки-барашки - в ушах просверлил отверстия и нарезал резьбу и винтами через стойки прикрути к подвижному столу.

На оси X и Z использовал шпильки 8 мм и подшипники с наружным диаметром 22 мм (очень побегать по магазинам пришлось, чтоб найти сверло Фостера под этот размер - в основном есть 20 и 25 мм, а на 22 мм только в одном магазине нашёл по 500 рублей, а например 15 мм сверло было куплено за 130 рублей). На ось У была сделана гайка из фторопласта, а на Z длинная гайка бочонок.

В итоге с 5 мм шпилькой намучился - её просто гнёт, если в размер с ведущей гайкой не попадаешь. Фотопластовая гайка лучше всех показала себя, только непонятно сколько времени она проработает.

За неделю всё скрутил и более менее размеры попытался вывести, хотя бы чтобы оси двигались туда-сюда. А вот дальше засада - ждать пару месяцев пока придут заказы из Китая - это никаких нервов не хватает. До сих пор 2/3 заказов не подошло. Пришлось пойти на блошиный рынок и покупать там чего-нибудь. Сперва купил плоских круглых шаговиков от принтеров (струйных и лазерных) - но они оси тянут, но под нагрузкой усилия уже не хватает, короче не пошли - пустая трата денег. Хотел было через шестерни их прикрутить, но скорость совсем медленная получается, а усилие всё равно маленькое. Да и пластиковые шестерни при попадании стружки быстро ломаются. В Итоге через Авито купил нормальных движков - есть куча народа, которые напокупают деталей для ЧПУ, а собрать не могут - толи времени не хватает, толи ещё чего. Потом распродают детали.

Электроника на платформе АРДУИНО с GRBL. Плата Ардуино НАНО, сперва попробовал на АРДУИНО МИКРО сделать, но GRBL на ней не запустился - сказал ресурсов не хватает. Плату контроллера (шилд) купил с рук -она называет " плата под GRBL №111330". Она самая дешёвая - НО она с косяками разводки, на ней перепутаны ноги СТЕП и ДИР. Поэтому их распродают за совсем дешево. Оптимально только выводы перепаивать. Я откусил у разъёмов два контакта и подпаялся проводчки ,в перекрёст напрямую, к ногам плат драйверов.
По драйверам - это отдельная эпопея. Так как сперва пошел в магазины, а там только официальные версии по ценам от 500 до 1500 за маломощный драйвер. В Итоге перепробовал драйвера -самодельные на микросхемах ULN2003, L293D- они по мощности не тянут и нет у них режимов СТЕП и ДИР. Покупной L298n - не имеет ограничителей тока - в итоге сжег блок питания и один шаговый двигатель. Как ограничители тока рекомендуют приделывать к нему отдельную схему или просто ставить 10 ваттные токо ограничивающие резисторы по 10 ом. Но блин, явно это нигде не говориться, а целе направлено искать начинаешь, только когда движки и блок питания сгорели, но самое главное они не работают с GRBL- нет у них режимов СТЕП и ДИР.
Короче нормальный драйвер это DVR8825 - ток там задаётся, имеет степ, дир режим.
Шпиндель приехал - его купил в основном из-за держателя шпинделя - хотя можно было купить ручной фрезер дрель - в магазинах от 800 рублей за 150 ватт 30 000 оборотов - цены начинаются. Но там надо мудрить с крепление к оси Z - а это очень не просто - чтоб не шаталось. Прикинув решил купить такой шпиндель, благо он очень быстро приехал. Движки NEMA17 17HS4401 -1,7А и 40н см.

шпиндель плата Ардуино МИНИ Плата контроллера 111330 Драйвер DVR8825
Запустил - а тут самая главная проблема - А ГДЕ взять код для отладочного примера *.nc. ? Помучался но нашёл. Кстати хотел сюда положить, но почему то сайт не вставляет такой файл сюда.

Вот первая деталь. Круги кривые, отверстия овальные. Одна фреза на половом ламинате сгорела и выкрошилась. Другая имеет рабочую глубину только 5 мм , а ламинатина - имеет толщину 8 мм. Зато пыли и шуму просто много.

Короче всё заработало, но косяков просто море вылезло. Но сейчас хоть понятно что делать в первую , вторую , третью очередь.
Косяки - при запуске шпинделя - сбой программы управления, идут наводки по проводам питания шаговых двигателей.
Далее Надо провода шаговых двигателей менять на более толстые - на текущих много мощности теряется.
Надо укреплять стоку портала осей Х - её уже разболтало - в итоге отверстия на детали получаются овальные.

Ну и ещё куча вопросов вылезла - как готовить управляющие коды, где брать режимы работы фрез? Где и какие фрезы покупать?.

Надо доделывать блок управления - добавить экран и считывание с СД карточки и выставить фрезер на балкон пускай там пылит. Короче вот такая вот игрушка-пародия на фрезер, зато недорого и удовольствия море.

половой ламинат фрезеровать - гробить фрезы, там верхний слой это фактически камень, что есть смерть для фрез, да и в основной массе попадается всякая гадость.
фрезеровать нужно с включенным пылесосом, тогда ничего не будет пылить

управляющие коды готовятся в арткам и ей подобных программах, на форуме туева куча инфы по этой части.
режимы придется подбирать вам исходя из возможностей станка
фрезы вам понадобятся всякие в зависимости от типа материала, taobao\ali\ebay на выбор, да и у нас ими сейчас только ленивый не торгует, кукуруз купите, они крепкие и убить их сложнее, чем другие типы фрез, многие ошибки прощают - по деревяшкам и хрупким пластикам будут бегать лучше других фрез из за того, что режущая часть практически сплошная, что даст меньше вибрации на вашем расхлябанном станке, в отличие от 1-2перых фрез.
до тех пор пока не укрепите конструкцию, чтобы не было люфтов которые видно хотя бы на глаз, фрезы будут дохнуть как мухи после дихлофоса.

Вот архивчик с тестовыми *.NC для GRBL.
Плюс добавлены тестовые файлы, которые китайцы прикладывают в качестве тестовых.

Конечно , в Арткаме можно всё сделать самому, но его надо установить, потом разобраться как создавать файлы, а в итоге ничего не работает, то ли станок не работает, то ли файлы неправильные, то ли и то и другое вместе -пойди разбери.

Вот очень познавательное видео по разным конструктивам ведущих гаек для подвижного стола:
https://www.youtube.com/watch?v=Oed5NQ7-2ng

Вот немного допилил контроллер - перепаяны проводочки - чтоб не резать дорожки, добавлены керамические конденсаторы на 4 мкф*50вольт и припаяны разъёмы для шагового двигателя под винт, чтобы нормальный провод можно было зажать - я поставил сетевой провод 4*0,75 кв.мм. Шаговики стали выдавать скорость в два раза больше и ускорение смогли в четыре раз больше раскручивать.

Вроде как бы электроника с электрикой заработала без сбоев и станок проработал по программе около часа. А до этого его вырубало каждые три минуты.

По электрике - поставил более толстые провода на питание движков - сетевой 4-х проводной шнур на 0,75 кв.мм . (на 1,5 км.мм - уже не смог запихать в разъемы для двигателя и в винтовые разъёмы на плате). В итоге поставил паспортный ток 1,4 А и движки проработали под нагрузкой более часа -а нагрелись - слегка только теплые.
Добавил еще разьёмы около драйверов (были просто отверстия на плате) - короткий путь для подключения проводов питания, с напряжение больше 12 вольт, но не более 24 вольт (но тогда надо снять перемычку для подключения питания платы ардуино нано от напряжения шаговых двигателей)..

В результате шунтирования электролитов керамическими конденсаторами в питании драйверов шаговых двигателе - стало возможным поставить большее ускорение - ранее стол они не могли разогнать на ускорении больше 3. Сейчас вполне работали и на 20. Но выставил пока 5, пока идет процесс отладки.
На провода питания шпинделя (постоянный ток, регулируемы потенциометром в БП) поставил конденсатор 0,22 мкф*250вольт - искрогасящий (должен ВЧ помехи убирать).

Концевики перепаял проводом в экране - продается микрофонный кабель с двумя и четырьмя жилами внутри и в двойном экране - плетенка и обернуто металлизированной пленкой. Стало лучше, но всё равно были ложные срабатывания. Тут на сайте нашел схему для концевиков для GRBL - на общий провод подается +5 вольт (на плате есть пин с +5 вольтами), а между сигнальным пином и пином земли - припаивается сопротивление и конденсатор (1ком и 4,7мкф*50вольт). Припаял на разъём подсоеденения к плате проводов от концевых выключателей. Короче тут переделки обошлись малой кровью - плату контроллера курочить не пришлось.
Вылез ещё один косяк платы " 111330 Control by GRBL"
Концевики оси Z выведены на 11 пин - а в GRBL это пин управления мощностью шпинделя, а концевики оси Z должны быть подключены к 12 пину. Этот пин выведен там же рядом, только на него надо подключать концевики, чтобы по оси Z они работали.

А вот по механике вылезли очень большие минусы. Ось Y- придётся переделывать. Я для неё сделал ходовой винт из 5 мм шпильки - и ходовую гайку -из гайки барашка прирученного к столу через стойки. Короче, этот узел "гуляет" и позиционирование нечеткое - на 3 мм в ушло отверстие в сторону когда пытался выфрезеровать выборку отверстия 22 мм десятью проходами в глубину на 6 мм фрезой d2 мм.

У меня есть кусок пластика 2,5 см*2,5см * 10 см - это от обрезков трубы из полиэтилена ПНД. Просверлил отверстие нарезал резьбу на 8 мм - вроде бегает шустро , без люфта -нагрузку держит (вот только на сколько её хватит не понятно). Короче, буду переделывать ось на шпильку 8мм.
С фрезами засада - заказал из Китая, а так быстро купить -ценник ломят больше 1000 рублей за фрезу и то есть только в одном месте. А у меня пока три фрезы от DREMEL, из которых одну уже убил об ламинат.

Но самое главное станок уже работает, до более-менее нормального рабочего состояния я его доведу(или он умрёт не выдержав лечения детских болезней).

Вот такой ходовой винт из 5мм шпильки стоял. Рядом -на что планирую заменить - из 8 мм шпильки и ходовая гайка из куска трубы ПНД (на фото сверху): Ходовой винт из 5 мм шпильки работал нормально при отладке станка - а как только стал фрезеровать, пошли проблемы. Похоже одну мебельную направляющую уже надо менять - её разогнуло (желобки по которым шарики катаются) образовался люфт-на пару мм.

Вот, кстати, фото креплений движка:

всё правильно, вот так делать нельзя))))

Самодельный ЧПУ фрезер по дереву из ЛДСП и мебельных направляющих, на контролере ARDUINO с прошивкой GRBL 0.9j.

Ну наконец-то у меня станок более менее заработал.
Пришлось, раза три, переделывать ось Y.

Ведущая гайка из полиэтилена ПНД - это неработоспособный вариант. Показала себя хуже, чем гайка из фторопласта. Поэтому и ось Y. переделал по конструктиву оси Х.

Помучался сильно, прежде, чем алгоритм сборки оси выработался.

Может, кому пригодиться, как при сверлить и отцентровать ось:

1. Уголок (стандартный 50*50 мм, ширина 35 мм, из железа 1,2 мм толщиной) с отверстием 10-12 мм по центру площадки, где крепится ведущая гайка, примеряется по месту и намечается центр ведущей оси - из шпильки 8 мм.
2. По этому намеченному центру размечаем центр отверстия под подшипник и отверстия под стойки для шагового двигателя.
3. Сверлим сверлом Фостера точное отверстие 22 мм под подшипник и отверстие под ось - (15 мм).
4. На другой стенке сверлим только отверстие под ось 15 мм.
5. Вырезаем из фторопласта заготовку под ведущую гайку. Сверли по центру отверстие и нарезаем резьбу 8 мм. Гайка прикручивается к уголку двумя винтами. Отверстия на уголке под винты больше необходимого на 3-4 мм - это необходимый зазор для регулировки положения гайки относительно оси шпильки. Выставляем по центру отверстия в уголке отверстие с резьбой заготовки из фторопласта и закручиваем крепёжные винты, не сильно, чтоб заготовка держалась, но при небольшом усилии могла смешаться вправо-влево и вверх -вниз.
6. Вставляем подшипник , в подшипник вставляем ось из шпильки с накрученной ведущей гайкой с привинченным уголком. Примеряем по месту уголок к подвижному столу, придвинутому вплотную к подшипнику. Просверливаем и прикручиваем уголок к подвижному столу. Тут возможно, отверстие под подшипник сместилось при сверлении, поэтому расслабляем винты на уголке и выставляем положение заготовки из фторопласта как нужно. Далее подтягиваем винты.
7. Отводим подвижной стол в другое крайнее положение. Ось с одной стороны у нас поддерживается подшипником, с другой стороны, ведущей гайкой.
8. С той стороны, где у нас еще не просверлено отверстие под подшипник, надеваем на ось подшипник и на корпусе маркером отмечаем окружность положения второго подшипника.
9. Ручным фрезером - точно по размеченному фрезеруем сверлом Фостера отверстие глубиной на 2 мм, из необходимых 11 мм. Вынимаем из фреза сверло и дальше до нужной глубины сверлим уже дрелью. У меня фрезер даже на самой минимальной скорости разбивал отверстие и подшипник в отверстии болтался. А дрель этим же сверлом сверлит отверстие куда подшипник садится туго. С другой стороны - дрелью точно не попасть в разметку местоположения подшипника (у нас тут нет центрального отверстия 1 мм, а есть отверстие 15 мм куда вставлялся конец шпильки).
10. Далее всё собираем. Так как внутренние отверстия в подшипниках точно 8 мм , а шпильки из-за нарезанной резьбы имеют чуть меньший диаметр - на посадочные места под подшипник надевал на шпильку термоусадку - понятно, что это очень недолговечное решение, так ведь и фрезер не промышленный - демонстратор технологий: типа учебное пособие научиться и всё попробовать. Есть другой вариант, есть такой же подшипник, но с внутренним диаметром 7 мм - то есть можно слегка сточить резьбу и вставить подшипник, но тут гайки концевые на шпильке будут болтаться - и нужно резьбу перерезать на более меньшую, либо ставить зажимную муфту - короче тоже всё не просто.

Из всех перепробованных решений -это, оказалось для домашних условий самое технологичное.
Пока дошёл до него - корпус попортил сильно.
Ну конечно если вы профи - инженер машиностроитель или слесарь монтажник с многолетним опытом -вам это только посмеяться. Распишите вашу технологию центровки осей в домашних условиях. Я искал такую информацию, но не нашёл.

Удачи всем.

Фрезы для самодельного ЧПУ фрезера по дереву из ЛДСП и мебельных направляющих, на контролере ARDUINO с прошивкой GRBL 0.9j.

Заказал комплект фрез из Китая - набор "Кукуруз". Но пока придут надо , чем то фрезеровать.

А с недорогими вариантами довольно туго.

1. Первое , что приходит на ум это сверло - 3,1 мм. Но им только сверлить, а фрезеровать не получается. Если только поизголяться над ним на наждаке - вариантов переточки на ю-тубе море. Самое простое, это конус для гравировки. Дешево и сердито.

2. Вариант 2 - есть фрезы по металлу. Я купил на блошином рынке на 2,7 мм и 3,1 мм. Но на 3,1 у неё донышко плоское без насечек, то есть им можно работать только вдоль, а в глубину оно не заглубляется. Эти варианты совсем не дорогие - так как Б.У. и с рук - по 50 рублей штука. Не дорого, но очень трудно найти.

3. Не совсем в тему , но как-то подходят Шарошки стальные FIT 36477 - 6 штук разных форм - 290 рублей набор.


4. Фрезы DREMEL - по дереву, для высоко оборотных фрезеров. Но не все виды есть в наличии и достаточно дорого от 400 до 1200 рублей за набор, где от одной до трёх фрез. Дорого и пока настроишься - большую часть или спалишь или сломаешь.



Но на пробу это хоть что-то, всё не гвоздём или грифелем от карандаша гонять.

Lenivo писал(а):корпус попортил сильно

Разве можно чего-то здесь попортить?