cnc-club.ru

aftaev писал(а): ↑ не получается пролить 4 шт детали ф30мм и толщиной 1мм

как по мне ключевая фраза это толщина отливки 1мм , сталкивался с подобной проблемой , я бы посоветовал поэкспериментировать с литьевым материалом с более (высоким показателем текучести) как уже было сказано выше ,
У меня не проливалась деталь с полиэтилена высокого давления , а на ПНД форма работала нормально , добавили в ПВД , полиэтилен среднего давления и литье пошло !!!!

tpolimer2000 писал(а): ↑ Скорость можно увеличить.

Если сервы воткнуть, да можно. На том что имеем - нет.

tpolimer2000 писал(а): ↑ К примеру, увеличить температуру массы,

Прогревали прессформу и грели полимер до 300град, при рекомендуемой 180град Думаю знаете к чему приводит перегрев полимера.

tpolimer2000 писал(а): ↑ поменять марку сырья взяв сырье с большей текучестью расплава.

Куплен полипропилен: PP – H (полипропилен гомополимер), PP – B (полипропилен блок сополимер),
PP – R (полипропилен рэндом сополимер). Брали с самой большой текучестью.

tpolimer2000 писал(а): ↑ Модернизировать форму, из вариантов увеличение литникового канала,

Увеличивать не куда, ф8мм.

tpolimer2000 писал(а): ↑ поставить горяче канальную систему впрыска.

Горячий канал в пути, у китайцев НГ.

tpolimer2000 писал(а): ↑ Модернизировать ТПА, потихоньку перевести его из Мини в Макси .

У нас есть Макси, немец 100тонник viewtopic.php?p=611446#p611446 Нужен миник

tpolimer2000 писал(а): ↑ Любой полимер имеет температурные режим, а также определенную текучесть расплава при заданных температурных режимах. Если температурный режим не соблюдать, то шнек будет пытаться пропихнуть еще не расплавленные гранулы.

С этим знакомы, на практике. На сегодняшний день у меня 4ре разных машины для литья пластмасс.

tpolimer2000 писал(а): ↑ Если и после этого мощности не хватает, ставим шаговый мотор потолще.

Чем толще мотор, тем ниже у него обороты.

solo писал(а): ↑ как по мне ключевая фраза это толщина отливки 1мм , сталкивался с подобной проблемой , я бы посоветовал поэкспериментировать с литьевым материалом с более (высоким показателем текучести) как уже было сказано выше ,

Заказчику нужна деталь, с нужными геометрич. размерами и с полипропилена.

у меня получилось увеличить производительность экструдера для 3д принтера ( значительно , мин в 3 раза ) установкой сетки (0.5-0.8 мм) после шнека ( своеобразный фильтр расплавленного материала ) , возможно и вам можно после шнека установить какие то, рассекали, вставки , решетки это позволить стабилизировать расплав (удалить с расплаве плотные , недорасплавленные частицы) и увеличить производительность шнека , без увеличения мощность привода шнека

Извините много работы (люди болеют и приходится брать доп. работу), поэтому не так много времени на общение.

Описывал возможные варианты увеличения скорости впрыска.

aftaev писал(а): Куплен полипропилен: PP – H (полипропилен гомополимер), PP – B (полипропилен блок сополимер),
PP – R (полипропилен рэндом сополимер). Брали с самой большой текучестью.

Не настолько знаком с видами PP, больше ориентируюсь на показатели текучести в единицах.

aftaev писал(а): Прогревали прессформу и грели полимер до 300град, при рекомендуемой 180град Думаю знаете к чему приводит перегрев полимера.

Разумеется, говорил о увеличение температуры в рабочем диапазоне.

aftaev писал(а): У нас есть Макси, немец 100тонник viewtopic.php?p=611446#p611446 Нужен миник

Имел ввиду не замену ТПА, а модернизацию существующего до уровня промышленных ТПА. К примеру шнек с торпедой и классическую систему впрыска, возможно использовании камеры предварительного нагрева (как-то попадались такие варианта для мини ТПА) и т.д.

aftaev писал(а): Чем толще мотор, тем ниже у него обороты.

aftaev писал(а): Если сервы воткнуть, да можно. На том что имеем - нет.

Если не модернизировать более серьезно, то же решение.

aftaev писал(а): Увеличивать не куда, ф8мм.

, получается у нас 4-х местная форма, отливаем 4-ре “фишки для казино” диаметром 30мм и толщиной 1мм. В впрыск в центе и от него идут 4 литниковых канала диаметром 8мм, учитывая диаметр, предположу что литниковый канал делает впрыск в центре нашей “фишки”.

aftaev писал(а): Горячий канал в пути, у китайцев НГ.

aftaev писал(а): С этим знакомы, на практике. На сегодняшний день у меня 4ре разных машины для литья пластмасс.

Вероятно, Вы более опытный в вопросе литья, но продолжу, возможно мои поверхностные рассуждения натолкнут Вас на какие-то мысли.

Как бы сам решал подобную проблему.
1. Отвел бы сопло и сделал впрыск без формы, чтобы понять за какое время смогу выдавить нужный объем материала. Тут понадобится помощь наладчика, чтобы по его опыту определить какое время впрыска необходимо, допустим около 2 секунд, если мы уложились в данное время можно идти дальше. Если не уложились думать как модернизировать впрыск ТПА, переходить на одноместную форму и т.д.
2. Если мы получили нужный впрыск, закрываем форму и регулируем формообразующие таким образом, чтобы при закрытии формы между ними была щель в 0,1мм. После этого подводим сопло и делаем впрыск. Не нужно задирать температуру выше паспортных и греть форму до 100г. (потребуется охлаждение и цикл будет хуже чем у одноместной), установите параметры с которыми работаете или рекомендуемые. Цель данного опыта получить полное изделие с облоем (можно одну лепешку), мы проверяем скорость впрыска, кристаллизации при условии свободного выхода воздуха. Иногда воздуху некуда деться (прощеты в проектировании), для станка с мощным усилием впрыска это не проблема (хотя там появляются другие проблемы).
3. И только потом, если мы получили полное изделие с облоем (или блин), можно сводить форму и пробовать делать рабочие впрыски.

solo писал(а): ↑ у меня получилось увеличить производительность экструдера для 3д принтера ( значительно , мин в 3 раза ) установкой сетки (0.5-0.8 мм) после шнека ( своеобразный фильтр расплавленного материала ) , возможно и вам можно после шнека установить какие то, рассекали, вставки , решетки это позволить стабилизировать расплав (удалить с расплаве плотные , недорасплавленные частицы) и увеличить производительность шнека , без увеличения мощность привода шнека

Дополнительная сетка, рассекатели и т.д., создаст сопротивление + охлаждение массы и потерю текучести еще до попадания в форму. Тут не должно быть ситуации, когда из шнека выходит не расплавленная масса. Думаю, все что должно стоять после шнека, это сопло со своим отдельным нагревателем, которое упирается в литниковую трубку.

П.С. Или не правильно понял, где и как установлена данная сетка.

да все правильно поняли , но я смотрю на сетку , рассекать, с другой стороны . В расплавленой массе могут быль "недоплавленые " гранулы , которые с соответствующими свойствами , отличающими от основной массы расплава , и при впрыске расплава с включениями в форму будут возникать "не пролив" , да и сетка , или какой либо рассекать дополнительно увеличивает площадь контакта расплава с нагревателем что приводит к увеличению производительности экструдера .
Я делюсь своим опытом , который при минимальных вложениях и трудозатратах принес значительный выиграш и пользу

tpolimer2000 писал(а): aftaev писал(а):
Прогревали прессформу и грели полимер до 300град

Хотя если полипропилен нагревали до 300 градусов то чего то недоплавленого не было и получался не пролив, то возможно придется менять конструкцию пресформы. У меня опыта работы с полипропиленом нету, я в основном работаю с ПЭТотм , и как себя ведет полипропилен при перегреве я не знаю , но думаю что не чего хорошего не происходит

solo писал(а): ↑ я в основном работаю с ПЭТотм

Тот ПЭТ из которого бутылки льют? Или ПЭТГ ? Первичка или вторичка?

solo писал(а): ↑ да все правильно поняли , но я смотрю на сетку , рассекать, с другой стороны . В расплавленой массе могут быль "недоплавленые " гранулы , которые с соответствующими свойствами , отличающими от основной массы расплава , и при впрыске расплава с включениями в форму будут возникать "не пролив" , да и сетка , или какой либо рассекать дополнительно увеличивает площадь контакта расплава с нагревателем что приводит к увеличению производительности экструдера .

Еще раз внимательно прочел, возможно что-то в этом есть. Если мощности нагревателей будет не достаточно, это будет решением, при условии установки сетки таким образом, чтобы она контактировала с нагревателем. Когда размышлял над этим, предполагал, что сетка не имеет контакта с нагревателем, поэтому в начале мне не понравилась эта идея.

Вы меня заинтриговали, попытался найти, применяется ли такое в промышленности. Да применяется, на экструзивных станках. Интересно было бы проверить.

solo писал(а): Я делюсь своим опытом , который при минимальных вложениях и трудозатратах принес значительный выиграш и пользу

Спасибо.

solo писал(а): Хотя если полипропилен нагревали до 300 градусов то чего то недоплавленого не было и получался не пролив, то возможно придется менять конструкцию пресформы.

Для полипропилена 300 градусов это температура разложения. Думаю поднимали температуру постепенно, так как знают режимы работы.

Согласен, либо форму, либо увеличивать и скорость и силу впрыска.

tpolimer2000 писал(а): ↑ Вы меня заинтриговали, попытался найти, применяется ли такое в промышленности. Да применяется, на экструзивных станках. Интересно было бы проверить

Сетки стоят в сопле https://www.vivtech.ru/production/tpa/sopla/ Применяются когда работают на вторичке чтобы отлавливать мусор. Мы себе нечто подобное сделали для большогоТПА.

tpolimer2000 писал(а): ↑ Согласен, либо форму, либо увеличивать и скорость и силу впрыска.

У меня в ЛС спрашивают за миниТПА. Я описал на какой стадии процесс. Нужно увеличить время на проект, которого нет из-за заказов других. Будет время, все порешаем.

aftaev писал(а): ↑ Тот ПЭТ из которого бутылки льют? Или ПЭТГ ? Первичка или вторичка?

работаю с ПЭТом певичкой из которого бутылки и банки дую ( продукция коротая потом контактирует с упаковкой не допускает использование вторичного материала в упаковке ) , пробовал работать с вторичным ПЭТом но с наскока не получилось , нужно переделать сушку для сырья

tpolimer2000 писал(а): ↑ при условии установки сетки таким образом, чтобы она контактировала с нагревателем.

Сетка контактируети с уже расплавленным сырьем , и следовательно имеер температуру практически такую же как и расплав , а сырье которое недоплавилось имеет более низкую температуру , вот это сырье и плавится на сетке

solo писал(а): ↑ пробовал работать с вторичным ПЭТом но с наскока не получилось

Переработка вторички ПЭТ интересна. У нас тоже не получилось с нескольких заходов.

aftaev писал(а): ↑ Сетки стоят в сопле https://www.vivtech.ru/production/tpa/sopla/ Применяются когда работают на вторичке чтобы отлавливать мусор. Мы себе нечто подобное сделали для большогоТПА.

Как выяснилось не только, в экструзии ее так же используют на первичке.

solo писал(а): ↑ Сетка контактируети с уже расплавленным сырьем , и следовательно имеер температуру практически такую же как и расплав , а сырье которое недоплавилось имеет более низкую температуру , вот это сырье и плавится на сетке

Получается, что сетка просто разогревается расплавом, а не нагревателем. А стоит она внутри сопла или уже после сопла?

aftaev писал(а): ↑ Нужно увеличить время на проект, которого нет из-за заказов других. Будет время, все порешаем.

Уверен, что получится. Бегло пробежался по Вашему оборудованию, цеху , по доброму завидую.

tpolimer2000 писал(а): ↑ А стоит она внутри сопла или уже после сопла

сетка стоит сразу после шнека

aftaev писал(а): ↑ Переработка вторички ПЭТ интересна. У нас тоже не получилось с нескольких заходов

а пробовали мешалку ставить в бункер для сушки флекса ?
у меня при сушки "чешуйки" флекса поскручивались и посцеплялись друг с другом и перестали просыпаться в шнек ТПА , на этом мой эксперимент закончился

solo писал(а): ↑ а пробовали мешалку ставить в бункер для сушки флекса ?

Мы флекс в муфеле сушили при 120-150, пару часиков и сразу горячим в ТПА. Получали хрупким.
Делаем детали для заводика кто массово делает ПЭТ преформы. У них не получается свой же брак нормально переработать. С переработкой ПЭТ, есть какие то свои особенности.

Флекс положить в баночку, и в муфеле расплавить. Расплавить получится, но будет хрупким.

aftaev писал(а): ↑ Мы флекс в муфеле сушили при 120-150, пару часиков

да все правильно вы делали , только может мало сушили , я первичку сушу мин 3 часа и при температуре 160-165 ,

то что ПЭТ стал белым и хрупким , это так и должно быть (кристализовался ) второй момент сушки это надо удалить влагу , ( пэт очень гидроскопичет) и чувствителен к наличию влаги , особенно при второй стадии когда выдувают бутылку
ну а чтобы отливка была прозрачной и не хрупкой , ее надо быстро !!!!!! охладить


ой шо я опять Вы все это прекрасно и сами знаете

aftaev писал(а): ↑ С переработкой ПЭТ, есть какие то свои особенности.

да вот и я все не как не могу собрать всю инфу , подсмотрел в одном из роликов что в бункере-сушке стояла мешалка, не знаю стоит делать или нет, может какие то добавки нужно добавлять при повторном использовании ПЭТ

solo писал(а): ↑ ну а чтобы отливка была прозрачной и не хрупкой , ее надо быстро !!!!!! охладить

в воду кидали, прессформу.

solo писал(а): ↑ может какие то добавки нужно добавлять при повторном использовании ПЭТ

Если не ошибаюсь этиленгликоль, и получим ПЭТГ

А можно глупый вопрос? Почему в конструкции ТПА не применили пневмоцилиндры? Организовать нужное усилие при смыкании матрицы проще. Управление проще. На магнитные поршни можно датчики установить, процесс будет контролируемый.

Пневмоцилиндры не жёсткие, т. к. являются пружинами. Для рычажного смыкания их ещё можно применить, но удобнее винт с гайкой.
КПД опять же низкий у пневматики, что немаловажно для станка, работающего непрерывно.

mikehv писал(а): ↑11 фев 2022, 09:55 Пневмоцилиндры не жёсткие, т. к. являются пружинами. Для рычажного смыкания их ещё можно применить, но удобнее винт с гайкой.
КПД опять же низкий у пневматики, что немаловажно для станка, работающего непрерывно.

Вот про КПД я не подумал, да. На электричество больше уйдет..