cnc-club.ru

В общем, подбираю листовой материал для изготовления корпусов различных электронных самоделок (склейка из отдельных прямоугольных деталей). Пока остановил свой выбор на оргстекле и поликарбонате (рассматриваю еще ДВП, но это совсем уж по колхозному, и красить надо, это на крайняк, если с пластиками не выйдет). Вопрос в том, какими фрезами и на каких режимах (заглубление на проход, подача, обороты шпинделя) их раскраивать? Рез должен быть перпендикулярен лицевой стороне, т.е. фреза цилиндрическая.

Вот какие фрезы есть в комплекте станка: Подойдут ли цилиндрическая или спиральная? Или надо заказать специализированные, если да, то какие? И подойдет ли шпиндель (max 8000 rpm)?

Что я получил сейчас: а хотелось бы добиться такого: Сейчас испытал склеваемость оргстекла 3 мм клеевым пистолетом. Были опасения, что даже кратковременно не выдержит температуры расплава (220 град), но все пучком - ничего нигде не повело и не покоробилось. Причем склеилось очень хорошо - нетяжелые девайсы совершенно точно выдержат не то что падение на пол с метровой высоты, а даже бросание с силой, проверил на тестовой склейке. Это радует, поскольку клеевый пестик настолько удобная штука, попробовав которую, уже не захочется возиться с дихлорэтаном и прочими "обычными" клеями.

По орг стеклу надо фрезу одно, максимум двух перую, чтобы она хорошо выводила стружку. Иначе стружка будет плавится и налипать на фрезу.

Rafiq писал(а):а хотелось бы добиться такого:

Вполне возможно, что это резали лазером. Но по картинке не видно.

ЗЫ Фото лучше добавляй прямо на форум - на сторонних ресурсах они имеют привычку пропадать. (Под формой ответа есть кнопочка добавить файл, можно добавлять/выделать сразу несколько файлов используя Shift и Ctrl)

Nick писал(а):По орг стеклу надо фрезу одно, максимум двух перую, чтобы она хорошо выводила стружку. Иначе стружка будет плавится и налипать на фрезу.

Та, что не парвой фотке, крайняя слева не подойдет? Вроде "двухперая" (если не напутал в терминологии), две режущие кромки, две спирали для отвода стружки. Хотя по виду больше напоминает торцевую фрезу, или она нормально будет работать с боковой подачей? А то я пока в этом деле ни бум-бум, поэтому лучше уточнить. Ну и оптимальные подачи, обороты шпинделя, глубину за проход хотелось бы знать. Резать планирую на глубину 2 мм, оставший 1 мм разламывать руками (хотелось бы резать 2.5 и оставлять 0.5, но думаю, жесткость листа ухудшится в процессе резания, и будут вибрации и т.п.). Срез потом отшкурить и может быть даже полирнуть ГОИ, там видно будет.

Nick писал(а): Вполне возможно, что это резали лазером. Но по картинке не видно.

В статье утверждалось, что фрезеровали. Хотя статья рекламная, а рекламщики могут и не делать разницы между фрезерованием и лазерной резкой, им главное показать готовые изделия, а как они получены - дело десятое.

Ок, фотки буду выкладывать прямо на форум

Да, может подойти. Попробуй сделать несколько пробных резов с разными параметрами заглубления, оборотами и подачей. Можешь несколько кружочков по вырезать:

Копируешь этот код несколько раз и меняешь параметры Z и F.

G92 X0 Y0
G01 Z-2 F1000
G02 X0 Y0 I10 F1000
G00 Z5
G00 X30

Кстати, можно оставлять маленькие перемычки, вместо того, чтобы недорезать по всему контуру 0.5мм. Потом проще выламывать будет.

Если разницы в цене нет, то рекомендую поликарбонат как более прочный и устойчивый к царапинам и меньше шансов, что корпус расколется, если упадёт.
Поликарбонат режу цилиндрической однозаходной, в основном диаметром 2.5 мм, просто у меня их много. Обороты ставлю 18000, подача 600 мм/мин, заглубление даю на скорости 100 мм/мин, глубина прохода от 0.6 до 1.5 (подбираю, чтоб все проходы, в том числе и последний были одинаковы).
Чтобы получить прозрачные грани применяю шлифовку и полировку. Ну и для таких граней можно задавать 20000 об/мин и 400 мм/мин, но для последующей шлифовки разница не существенна. Сразу прозрачные грани получаются после лазера.
Склеиваю дихлорэтаном. Если надо склеить плашмя две пластины, то дихлорэтан наношу маленьким распылителем от одеколона.
В основном использую листы толщиной 2 и 5 мм.

Ещё не выбрасываю прозрачные акриловые крышечки от коробок для CD.

Не, мой шпиндель максимум 8000, это какой-то б.у. серводвигатель. Может, в будущем заменю на что-нибудь нормальное, тогда попробую эти режимы. Лазерную голову тоже дорого. С такими оборотами как у меня хорошего результата я так понимаю не добиться будет - ну что ж, пройдусь шкуркой (какой кстати лучше номер?) и войлоком с ГОИ А нормальные фрезы все равно закажу, марку своих кинь сюда.

Что касается склейки, у меня все швы угловые, поэтому мне проще с внутренней стороны угла пройтись клеевым пестиком (галтель все равно не виден будет, поскольку делать буду из непрозрачного пластика). Получается достаточно прочно для нетяжелых девайсов, и ничего не коробится и не ведет, а прочность уже испытывал швырянием с размаху в пол Но для прозрачного, конечно, альтернативы обычным способом склейки нет.

Я пользую шкурки 240 и 800, просто такие есть, потом войлок с ГОИ.
Дихлорэтан склеивает в монолит, при попытке сломать ломается в другом месте.

У меня рядом есть контора с лазерной резкой - мой прозрачный поликарбонат режут лазером мощностью 250 Вт, ещё у них есть 80 Вт, но он не берёт.

Для корпусов хорошо использовать АБС. Режется прекрасно, клеится ацетоном. Хорошо окрашивается.

Попробую и его. Сейчас на стадии подбора наилучшего материала. Хотя оргстекло или поликарбонат все равно будут, посмотрел гравировку по оргстеклу с торцевой подсветкой - выглядит здорово, понравилось.

Полировка швов: ровная дощечка большого размера (А4). натянутая тряпочка для мытья посуды (снизу закрепленная степлером).Намазываешь зубной пастой тряпочку. оргстекло в руки и путем возни ребра по тряпочке получаем хорошо отполированный торец.
Вот проба 2,5D (оплавлял газовой горелкой)


вот с торцевой засветкой
https://www.youtube.com/watch?v=ON8ay2cSrMU

ну а это последний из вариантов.

Serg-tmn писал(а):Для корпусов хорошо использовать АБС. Режется прекрасно, клеится ацетоном. Хорошо окрашивается.

Ничего не путаешь? АБС не растворяется ацетоном.
А вот если имелся в виду не АБС, а полистирол, то всё сходится - и режется прекрасно и окрашивается и клеится, но лучше дихлорэтаном.

Rafiq писал(а):Не, мой шпиндель максимум 8000

Во посмотри эту тем Шпиндель с RC-модельным двигателем. Для акрила 18000...20000 rpm (об/мин).
Имхо: для станка который у вас это отличное решение.

При резке акрила и оргстекла рекомендуют использовать растительные масла (уж не помню на каком форуме читал, но врезалось в память, что самый лучший вариант это оливковое или рапсовое масла. Хотя, возможно, это был и стёб) для охлаждения фрезы и материала. При этом получается прозрачный рез.

2cme писал(а):

Rafiq писал(а):Не, мой шпиндель максимум 8000

Во посмотри эту тем Шпиндель с RC-модельным двигателем. Для акрила 18000...20000 rpm (об/мин).
Имхо: для станка который у вас это отличное решение.

На таких оборотах, наверное, будет аццкий рев?

VVChaif, а как ты кольцо сделал, с фотографии про Грифонов?

Можно согнуть на трубе, подогревая термофеном, но как сделать стык?

UAVpilot писал(а):Ничего не путаешь? АБС не растворяется ацетоном.

Нет, не путаю. АБС (акрилобутадиенстирол) прекрасно растворяется ацетоном и склеивается в монолит. Полистирол ацетоном портится, но склеивается плохо.

Свойства.

АБС-пластик – ударопрочный материал, относящийся к инженерным пластикам. Обладает более высокой стойкостью к ударным нагрузкам по сравнению с полистиролом общего назначения, ударопрочным полистиролом и другими сополимерами стирола. Превосходит их по механической прочности и жесткости. Износостоек. Выдерживает кратковременный нагрев до 90-100 °С. Максимальная температура длительной эксплуатации: 75 – 80 °С. АБС-пластик пригоден для нанесения гальванического покрытия, для вакуумной металлизации, а также для пайки контактов. Хорошо сваривается. Рекомендуется для точного литья. Имеет высокую размерную стабильность. Дает блестящую поверхность. Имеются специальные марки с повышенным и пониженным блеском. АБС пластик стоек к щелочам, смазочным маслам, растворам неорганических солей и кислот, углеводородам, жирам, бензину. Растворяется в ацетоне, эфире, бензоле, этилхлориде, этиленхлориде, анилине, анизоле. АБС пластик не стоек к ультрафиолетовому излучению. Характеризуется ограниченной устойчивостью против атмосферных воздействий и пониженными электроизоляционными свойствами по сравнению с полистиролом общего назначения и ударопрочным полистиролом.

Отсюда http://листовой-абс.рф/

Гнул в кипятке. Подобрал по диаметру хомут в автомагазине (на винтике). На станке из деревяшки вырезал шайбу с учетом получаемого диаметра внешней стороны оргстекла. прогрел стекло в кипятке, руками в перчатках обжал вокруг деревянной шайбы (тоже прогретой в той же воде)надел очень ослабленный хомут, и опять положил в кипяток. ну и потихоньку начал затягивать хомут. Затем, когда все остыло на деревяшку толщиной 10мм наклеил 2 кусочка наждачки с противоположных сторон. "Надел" полукольцо на деревяшку так, чтобы стык оказался на наждачке и притер так чтобы края плотно состыковывались.
Небольшой угол все таки получился (не идеальное кольцо), но это скорее из-за незнания. нужно было на шайбе в месте стыка стекла сделать выемку чтоб проще было загнуть во внутрь...
Ну вот как то так.

Ухты, а я думал, что греть сильнее надо, спасибо !

Я тоже не верил в чудодейственные свойства воды. Но оказалось что оргстекло толщиной 3мм прогревает хорошо. Нужно будет попробовать 5 и 10мм (хотя 10 возможно не потянет...)
Самое главное - НЕ ТОРОПИТЬСЯ! Дать прогреться как следует и гнуть потихоньку. я так 2 кольца сломал пока терпения набрался )))))