60х60
Ну камон, ну пластик
ТАК! Была задача сделать принтер с использованием подручных материалов (в текущем отсутствии фрезера)
Задачу я успешно заруинил так как сочитать в себе компактность и работоспособность со сложными печатными деталями которые держат хоть какие-то нагрузки при рабочей температуре внутри 155-145гр не представляется возможным. Сейчас ищу возможность приобретения 4 оси. И восстановления своей старой мастерской на новом месте.
История: работал я, работал с титаном и в разговоре с клиентом промелькнула цифра за 3д печать металлом. Прикинув сколько стоит и сколько стоили на тот момент (по старым воспоминаниям) SLM принтеры я решил что пора. Пора перейти с нервного прослушивания звуков резки титана и постоянных хлопот на печать этим материалом. Порыскал по интернету и ничего не нашёл старые цены 3.5млн к тому моменту давно перевалили за 13млн. Подумав о прекрасном было решено углубиться в тему и возможно... возможно сделать СЛМ самому. (да смех, но дорогу осилит идущий)
Так как лазеры и технологии для SLM печати по себестоимости переваливают легко за 500.000р за одну деталь (например лазер). Было решено освоить SLS и доработав термостойкость элементов и добавив бабла превратить всё это дело в SLM.
Нашёл коллегу который по началу на добровольной основе помогает с управлением гальванометрами и лазером. После переговоров он выслал мне плату управления, 2 гальванометра с планкой крепления и драйвера к ним с б\п.
Нашёл российского мастера - модернизатора китайских диодных лазеров, заказал у него диодник.
01.03.23 Старую мастерскую закрыл, (основной заказчик был из европы). Все детали растерялись. В заботах забил на проект, уехал в другую страну на работу (строительство атомки)
После полу года шока от организации работ на стройке я вернулся к проекту. Но с другим подходом, который гласил: надо сделать всё без применения фрезерованных деталей. Либо свести их количество к минимуму.
Приехал в Москву - собрал детали которые мне выдали и которые я закупил. Докупил кучу примочек от 3д принтеров которые потенциально могли понадобиться при постройке станка.
Началось проектирование. Примерно 2.5 месяца каждодневных головных болей с продумыванием методов крепления, натяга, удержания. Во время всего моего существования, от чистки зубов до прогулки с собакой ну и естественно по 10 часов сидя у компа.
В итоге получился аппарат соответсвующий следующим пунктам:
1. 3 детали выполнены на фрезере из алюминия:
плита рабочей плоскости
плита герметичного контура
планка герметизирующая крышку
2. Несколько десятков деталей печатается на LCD принтере из смолы АБСлайк
3. 95-105гр Температура в камере была принята от температуры стола при работе с нейлоном на ФДМ принтере (зря)
4. Для удешевления конструкции в качестве рабочей и подающей камер будет использован комплект цилиндры - поршни от мотоцикла урал
(здрасте))))5. Внутри принтера газ азот. Аргон нужен для металлов, для пластика достаточно более безопасного азота.
6. Нагревательный элемент от ИК обогревателя
7. Фильтрующий элемент от мопеда с переделкой под меньшую толщину (20 минут работы кусачками и герметиком)
8. Подпружиненный вал разравнивающий порошок с возможностью настройки перпендикулярности рабочей поверхности принтера (куча печатных деталей, так что настройка обязательна...)
9. Наличие сервисных окон для обслуживания принтера. Соединение через герметик.
10. Наличие оперативно сервисных окон (малые на торцах) для ежедневного\еженедельного обслуживания принтера. Чистка воздушного фильтра, опорожнение контейнера с излишками порошка
11. Крепление поршень-профиль 20х20 через печатный шатун с жёсткостью по одной оси, а после установки, настройки, можно залить смолой юбку "шатуна" и создать жёсткость по всем нужным осям. Для исключения перекоса поршня.
12. Охлаждение лазера, большие сервисные и смотровые окна (мы же любим смотреть как работает автоматика.
Нам не надо ведь закрытых принтеров и кнопки "сделать всё") или надо?
13. Кожух охлаждения единственного двигателя который находится в горячей камере. С очень сложным креплением воздуховодов.
14. Конструкция принтера преимущественно на станочном профиле 20х20 (20х40) и вырезанных на лазере алюминиевых корпусных деталях. (можно обратиться к рекламщикам в любой стране и деревне в попытке повторить.
В итоге к концу проектирования у меня появилась критичная информация о том что в камере принтера должно быть не 95градусов а все 155. И всё проектирование полетело в мусорку. А я ведь уже заказал несколько десятков деталей на резку и фрезеровку. Вложил около 100.000 в проект.
Все детали распечатал на принтерах. Не хватало программы управления и сборки с доработкой напильником деталей.
Новые данные привели меня к следующим выводам - Заменить ремни на тросы стальные, разработать специальные шкивы для мотора в горячей зоне для работы с тросами.
После этого (вчера) я протестировал пластиковые детали напечатанные из смолы и тут полных крах. 180С нагрев, проверка через термопару.
Детали размягчаются на 80-90 градусах. На 180 крошатся от падения с высоты 20см.
Дешёвая термостабильная смола держит 150C (это критичный параметр, с временем нагрева. Стабильно около 120C)
Дорогая термостабильная смола держит 258C. Но стоит 38000р/литр.
Сейчас весь проект идёт в переделку. Целиком. Я воскрешаю мастерскую, ищу дополнительные оси на фрезер для обработки сложных шкивов и деталей для принтера. Проект будет усложняться в разы по производству и цене.
Конечная цель это печать методом CMF на этом принтере. Так как платить по 10.000р себестоимости за 1кг порошка ни одному клиенту не надо. После, увеличение рабочего поля до удобоваримых 210-250мм по стороне.
Начало проектирования по старым задумкам:
- Начало проектирования по старым задумкам1:
- Начало проектирования по старым задумкам2:
- "Шатун" поршня
- "Шатун" поршня
- Система привода вертикальных осей подачи и рабочей камеры
- Старый привод разравнивающей оси
- Старое подвижное крепление ремня
- Новый шкив для разравнивающей оси
- Кожух охлаждения мотора
- Крепление разравнивающего вала
- Крепление разравнивающего вала
- Алюминиевые отражатели и крепления для обогревателя
- Конечный вид закрытого проекта
- Конечный вид закрытого проекта2
- Конечный вид закрытого проекта3
Всё попробовал, все зубы обломал
Получилась пока не работоспособная конструкция
Бюджет на производстве 700.000р