Портальный фрезер по металлу 600х400х170 по смешанной технологии (Граф+Frezeruga) открытый проект
Добавлено: 23 июн 2022, 16:10
Описание станка, основные характеристики: Портальный фрезер по металлу из двух видов профиля (прямоугольная профильная труба 80х40х4 и классический станочный профиль.
Рабочее поле: порядка 725х435х195
Обрабатываемые материалы: металл (алюминиевые сплавы), дерево (фанера, бальза, МДФ), пластики и композиты
Ориентировочный бюджет: в текущий момент стоит задача собрать чисто всю механику и сделать всю минимальную фрезеровку, к тому же у меня еще остались или было кое-что куплено еще с первой постройки, но даже с этим выходит уже думаю порядка 470 тыс. (на 11.05.2023).
Чертежи, фото, видео станка: пока проект в стадии разработки, так как в свое время были куплены часть материалов и механики (еще после и во время постройке первого станка), но в целом это комбинация станка Графа и Frezeruga. Проект долгий по причине что делать я его могу непродолжительное время пока бываю в отпуске, сейчас живу в маленькой квартире в другом городе. Раньше я жил в своем частном доме, но пришлось переехать в другой город и теперь там живут родители, а я планирую сделать станок у них (когда в отпуск приезжаю) и потом его разобрать и законсервировать до момента, пока смогу позволить перевести его к себе (к сожалению, это отдаленная перспектива), еще пока есть возможность попросить друга отфрезеровать детали. Предварительный чертеж во вложении (папка на облаке mail.ru).
https://cloud.mail.ru/public/TxtW/QgSKTjCai обновление на 12.02.2024 (только схемы обновил)
(В том числе в формате STEP)
Смета расходов на 03.11.2023:
https://cloud.mail.ru/public/d2Nd/sFxZRvcTr
В целом компоновка выглядит так: Пояснения по компоновке:
1. Основание под станок - перекроил имеющийся стол от старого проекта под новый станок, из отрезанных частей еще верстак сварить смог и даже еще остались 4 обрезка трубы по 600 мм примерно.
2. Полноценный профиль предполагается использовать только верхних балок оси Х (усиленный 100х100) и балок портала (сборка – усиленный 160х80 + 160х40)
____________________________________________________________________________________________________________________
Что касается уже проведенной работы (это начало проекта на май 2022 года):
В Daxtron мной был куплен профиль HL100100W - ПРОФИЛЬ АЛЮМИНИЕВЫЙ КОНСТРУКЦИОННЫЙ
https://darxton.ru/catalog_item/profil- ... hl100100w/
Приехал он сразу в Омск, упаковка на отлично, к Daxtron претензий нет по этому вопросу, сам профиль в заводской пленке от палки как я понял, заказывал 2 куска по 1м, но не учел пил, поэтому он пришел на 2 мм меньше, в моей случае это вышло даже в плюс из за конструктива стола (об этом чуть ниже).
Касательно его качества – стенка внутреннего ребра 5,1 мм у меня показало, вешнюю стенку (5,5 мм на чертеже) не мерил, меня интересовали именно внутренние ребра, нелинейность граней разная, но ни где больше 0,15 не показало, а одна грань попалась волнистая так сказать в поперечном сечении, т.е. поверочную линейку ставишь на нее, по вдоль отклонения минимальны, а линейку при этом в поперечной плоскости можно покачать на 0.1 где-то, при чем передвигал ее ближе к краю, то все равно качается. Идеального профиля не бывает, я сравнивал и китайца и Kanya, поэтому Frezeruga и фрезерует его поверхности, я же буду шабрить скорее всего, потому что в Омске нормальная фрезеровка поверхности, да еще под высоту заготовки 100 мм это проблема. Профилем я полностью доволен, фото ниже: Прямоугольного профиля 80х40х4 у меня вышло при таком конструктиве 24 метра, брал отрезки по 3м (осталось буквально несколько маленьких обрезков), покупал на https://metopttrade.ru . Профиль кстати не совсем 40 мм, он 39,9, вроде мелочь, но когда я набрал пробный стол и сжал его струбцинами (профиля только напилены еще), то он плотно сжался и на 25 палок профиля вместо ровно 1000 мм, я получил порядка 997 (точно до микронов на такой длине мне нечем замерить), поэтому то что я на верхних балках не учел рез, даже сыграло в плюс, повезло.
Сначала думал попилить палки ножовкой , а потом попросить друга на станке отторцевать, но попробовал на одной палке и оценив трудозатраты сразу передумал, взял в прокате торцовку, собрал стенд и попилил часа за 2 все: Дальше разметил (думал умнее всех), сначала поперечные вставки для нижних балок начал сверлить, но с алюминием это не так просто, вернее с разметкой проблем особо нет, тут главное сразу определить опорные плоскости (торцы поперечен я отторцевал на CNC у друга), но когда кернером начинаешь кернить, то керн уходит при ударе в сторону, казалось бы не значительно, но когда я совместил первую пару поперечина + уголок, то был неприятно удивлен что не все отверстия совпали, пришлось рассверливать (это не критично для конструктива, но все равно обидно), после чего вторую поперечину и балки в последующем, я уже сверлил парно (сделал пару отверстий для крепежа, выставил и закрепил детали, после чего сверлил сразу обе, чтобы совпадало точно), а вот точные отверстия на несовместимых деталях, я уже делал с помощью кондуктора, иначе на таком их количестве это был бы ужас потом при совмещении.
Что касается профилей, то пришлось корректировать кондуктор при установке с учетом того что балки могут отличаться по ширине (39,9 может варьироваться в минус), поэтому, я пронумеровал все поперечные балки стола, провел на нижних балках опорную линии начала отчета, и ставя по 3 штуки балок стола и сжимая их струбцинами, точно расчертил места установки кондуктора. Струбцину для сжимания профиля сделал сам из обрезков металла что были дома, нашел на youtube как народ делает струбцины для стягивания деревянных массивов Поперечины столешницы еще не сверлил, не успел, теперь приеду только осенью в Омск, там тоже это надо делать парно, но тут я себе облегчил жизнь с разметкой, поскольку разметил все отверстия (а у меня их много) на CNC, при этом разметку делали твёрдосплавной фасочной фрезой (45 градусов) и они получить точными и сверло потом четко пойдёт в точку сверления. Сверлить на станке сразу не стали, потому что это весьма долго и муторно, а я и так человека напряг с разметкой.
Клеить профили между собой я не хочу, просто потому что хранить их продеться длительное время на улице при больших диапазонах колебания температур и влажности, что негативно скажется на смоле, в следствии колебаний расширения алюминия, поэтому был выбран вариант со стяжкой профилей болтами, взяв их количеством. Резьбы в алюминии нарезать можно, но это такой себе вариант, с учетом что он мягкий (эти профили из тянучки АД31Т1), толщина стенки 3,9 max (без учета фасок) и резьбу, даже если резать метчиками №1,2,3) все равно подъест, это не сталь, как вариант рассматривалось установка резьбовых клепок, но стальные и оцинкованные для алюминия не очень рекомендуют, особенно при хранении на улице, а в алюминиевые клепки я тоже буду загонять стальные болты, получается гальваническая пара в теории, хотя люди пишут что забей проблем не будет, но я все же решил уйти на чистую стяжку болтовым соединением с гайкой. Только выполнить такую стяжку не так просто, эта игра называется «веселый проктолог», делается специально подготовленным ключом с магнитом (чтобы удерживать гайку и шайбу пока просовываешь ключ в профиль на нужную глубину), но тут важно соблюдать еще плавило сборки (собирать нужно от дальнего крепления, иначе ключ будет прилипать магнитом к болтам, которые есть на его пути): Сборка конечно своеобразная, трудоемкая, но тем не менее реальная. Подача же болтов в профиль осуществляется относительно легко – лёгкий пруток (например, карбон), а на конце пластинка согнутая вдвое и работающая как пружинный захват, когда болт устанавливается на нужное место, он подсаживается на шестигранный ключ головкой (для этого во всех профилях предусмотрено отверстие под ключ) и далее им закручивается и корректируется.
На текущий момент пока все.
P.S.: Я знаю что выбранная мной стратегия сборки станка вероятно не удачна, но тем не менее я уже пошел по этому пути и обратной дороги нет. Станок мне нужен чисто для хобби, коммерческой деятельностью на нем не планирую заниматься, нет у меня коммерческой жилки, да и уметь этим заниматься тоже нужен природный талант. Это будет мой второй станок, поскольку первый, к сожалению, мне пришлось продать из-за переезда в другой город, да он имел ряд недостатком, которые по первости я не знал, основная проблема, это выбор направляющих – валы и висячий стол, что в принципе для хобби мне было более чем достаточно, но всеже было какое-то желание обиды, что не знал этого первоначально и желание получить более совершенный станок, который я бы мог сделать сам и в определенной степени им гордиться.
Вот мой первый станок (позже в нем заменили стол на плиту 25 мм из Д16Т и поставили самодельный Т-слот тоже из 25 мм Д16Т, но несмотря на это, проблему жесткости по центру это полностью не решило, хотя стало сильно жестче чем с деревянной столешницей).
Рабочее поле: порядка 725х435х195
Обрабатываемые материалы: металл (алюминиевые сплавы), дерево (фанера, бальза, МДФ), пластики и композиты
Ориентировочный бюджет: в текущий момент стоит задача собрать чисто всю механику и сделать всю минимальную фрезеровку, к тому же у меня еще остались или было кое-что куплено еще с первой постройки, но даже с этим выходит уже думаю порядка 470 тыс. (на 11.05.2023).
Чертежи, фото, видео станка: пока проект в стадии разработки, так как в свое время были куплены часть материалов и механики (еще после и во время постройке первого станка), но в целом это комбинация станка Графа и Frezeruga. Проект долгий по причине что делать я его могу непродолжительное время пока бываю в отпуске, сейчас живу в маленькой квартире в другом городе. Раньше я жил в своем частном доме, но пришлось переехать в другой город и теперь там живут родители, а я планирую сделать станок у них (когда в отпуск приезжаю) и потом его разобрать и законсервировать до момента, пока смогу позволить перевести его к себе (к сожалению, это отдаленная перспектива), еще пока есть возможность попросить друга отфрезеровать детали. Предварительный чертеж во вложении (папка на облаке mail.ru).
https://cloud.mail.ru/public/TxtW/QgSKTjCai обновление на 12.02.2024 (только схемы обновил)
(В том числе в формате STEP)
Смета расходов на 03.11.2023:
https://cloud.mail.ru/public/d2Nd/sFxZRvcTr
В целом компоновка выглядит так: Пояснения по компоновке:
1. Основание под станок - перекроил имеющийся стол от старого проекта под новый станок, из отрезанных частей еще верстак сварить смог и даже еще остались 4 обрезка трубы по 600 мм примерно.
2. Полноценный профиль предполагается использовать только верхних балок оси Х (усиленный 100х100) и балок портала (сборка – усиленный 160х80 + 160х40)
____________________________________________________________________________________________________________________
Что касается уже проведенной работы (это начало проекта на май 2022 года):
В Daxtron мной был куплен профиль HL100100W - ПРОФИЛЬ АЛЮМИНИЕВЫЙ КОНСТРУКЦИОННЫЙ
https://darxton.ru/catalog_item/profil- ... hl100100w/
Приехал он сразу в Омск, упаковка на отлично, к Daxtron претензий нет по этому вопросу, сам профиль в заводской пленке от палки как я понял, заказывал 2 куска по 1м, но не учел пил, поэтому он пришел на 2 мм меньше, в моей случае это вышло даже в плюс из за конструктива стола (об этом чуть ниже).
Касательно его качества – стенка внутреннего ребра 5,1 мм у меня показало, вешнюю стенку (5,5 мм на чертеже) не мерил, меня интересовали именно внутренние ребра, нелинейность граней разная, но ни где больше 0,15 не показало, а одна грань попалась волнистая так сказать в поперечном сечении, т.е. поверочную линейку ставишь на нее, по вдоль отклонения минимальны, а линейку при этом в поперечной плоскости можно покачать на 0.1 где-то, при чем передвигал ее ближе к краю, то все равно качается. Идеального профиля не бывает, я сравнивал и китайца и Kanya, поэтому Frezeruga и фрезерует его поверхности, я же буду шабрить скорее всего, потому что в Омске нормальная фрезеровка поверхности, да еще под высоту заготовки 100 мм это проблема. Профилем я полностью доволен, фото ниже: Прямоугольного профиля 80х40х4 у меня вышло при таком конструктиве 24 метра, брал отрезки по 3м (осталось буквально несколько маленьких обрезков), покупал на https://metopttrade.ru . Профиль кстати не совсем 40 мм, он 39,9, вроде мелочь, но когда я набрал пробный стол и сжал его струбцинами (профиля только напилены еще), то он плотно сжался и на 25 палок профиля вместо ровно 1000 мм, я получил порядка 997 (точно до микронов на такой длине мне нечем замерить), поэтому то что я на верхних балках не учел рез, даже сыграло в плюс, повезло.
Сначала думал попилить палки ножовкой , а потом попросить друга на станке отторцевать, но попробовал на одной палке и оценив трудозатраты сразу передумал, взял в прокате торцовку, собрал стенд и попилил часа за 2 все: Дальше разметил (думал умнее всех), сначала поперечные вставки для нижних балок начал сверлить, но с алюминием это не так просто, вернее с разметкой проблем особо нет, тут главное сразу определить опорные плоскости (торцы поперечен я отторцевал на CNC у друга), но когда кернером начинаешь кернить, то керн уходит при ударе в сторону, казалось бы не значительно, но когда я совместил первую пару поперечина + уголок, то был неприятно удивлен что не все отверстия совпали, пришлось рассверливать (это не критично для конструктива, но все равно обидно), после чего вторую поперечину и балки в последующем, я уже сверлил парно (сделал пару отверстий для крепежа, выставил и закрепил детали, после чего сверлил сразу обе, чтобы совпадало точно), а вот точные отверстия на несовместимых деталях, я уже делал с помощью кондуктора, иначе на таком их количестве это был бы ужас потом при совмещении.
Что касается профилей, то пришлось корректировать кондуктор при установке с учетом того что балки могут отличаться по ширине (39,9 может варьироваться в минус), поэтому, я пронумеровал все поперечные балки стола, провел на нижних балках опорную линии начала отчета, и ставя по 3 штуки балок стола и сжимая их струбцинами, точно расчертил места установки кондуктора. Струбцину для сжимания профиля сделал сам из обрезков металла что были дома, нашел на youtube как народ делает струбцины для стягивания деревянных массивов Поперечины столешницы еще не сверлил, не успел, теперь приеду только осенью в Омск, там тоже это надо делать парно, но тут я себе облегчил жизнь с разметкой, поскольку разметил все отверстия (а у меня их много) на CNC, при этом разметку делали твёрдосплавной фасочной фрезой (45 градусов) и они получить точными и сверло потом четко пойдёт в точку сверления. Сверлить на станке сразу не стали, потому что это весьма долго и муторно, а я и так человека напряг с разметкой.
Клеить профили между собой я не хочу, просто потому что хранить их продеться длительное время на улице при больших диапазонах колебания температур и влажности, что негативно скажется на смоле, в следствии колебаний расширения алюминия, поэтому был выбран вариант со стяжкой профилей болтами, взяв их количеством. Резьбы в алюминии нарезать можно, но это такой себе вариант, с учетом что он мягкий (эти профили из тянучки АД31Т1), толщина стенки 3,9 max (без учета фасок) и резьбу, даже если резать метчиками №1,2,3) все равно подъест, это не сталь, как вариант рассматривалось установка резьбовых клепок, но стальные и оцинкованные для алюминия не очень рекомендуют, особенно при хранении на улице, а в алюминиевые клепки я тоже буду загонять стальные болты, получается гальваническая пара в теории, хотя люди пишут что забей проблем не будет, но я все же решил уйти на чистую стяжку болтовым соединением с гайкой. Только выполнить такую стяжку не так просто, эта игра называется «веселый проктолог», делается специально подготовленным ключом с магнитом (чтобы удерживать гайку и шайбу пока просовываешь ключ в профиль на нужную глубину), но тут важно соблюдать еще плавило сборки (собирать нужно от дальнего крепления, иначе ключ будет прилипать магнитом к болтам, которые есть на его пути): Сборка конечно своеобразная, трудоемкая, но тем не менее реальная. Подача же болтов в профиль осуществляется относительно легко – лёгкий пруток (например, карбон), а на конце пластинка согнутая вдвое и работающая как пружинный захват, когда болт устанавливается на нужное место, он подсаживается на шестигранный ключ головкой (для этого во всех профилях предусмотрено отверстие под ключ) и далее им закручивается и корректируется.
На текущий момент пока все.
P.S.: Я знаю что выбранная мной стратегия сборки станка вероятно не удачна, но тем не менее я уже пошел по этому пути и обратной дороги нет. Станок мне нужен чисто для хобби, коммерческой деятельностью на нем не планирую заниматься, нет у меня коммерческой жилки, да и уметь этим заниматься тоже нужен природный талант. Это будет мой второй станок, поскольку первый, к сожалению, мне пришлось продать из-за переезда в другой город, да он имел ряд недостатком, которые по первости я не знал, основная проблема, это выбор направляющих – валы и висячий стол, что в принципе для хобби мне было более чем достаточно, но всеже было какое-то желание обиды, что не знал этого первоначально и желание получить более совершенный станок, который я бы мог сделать сам и в определенной степени им гордиться.
Вот мой первый станок (позже в нем заменили стол на плиту 25 мм из Д16Т и поставили самодельный Т-слот тоже из 25 мм Д16Т, но несмотря на это, проблему жесткости по центру это полностью не решило, хотя стало сильно жестче чем с деревянной столешницей).