Улыбнул коллега! Если имелся в виду станок с "чайником", то это версия 2017-18гг. Станочек был достаточно крепеньким, обрабатывал и люминьку и деревяхи глотал всякие. Но имел два минуса - тяжеловат до 25кг веса и технологически неудобен в изготовлении и сборке. Поэтому и взялся за новую версию с учетом всяких новомодных станочных алюм. профилей и рельс. В итоге и получился нынешний КИТ такого-же размера. Вес его около 17кг, до дури прост в изготовлении и сборке. Осталось лишь валы убрать с оси Z, но это скоро увидите.
Такие станки можно "печь" быстро и просто, как пирожки в печке, даже используя ту же "коленку"!
Немного о станке "с чайником" смотрите он на фото!. Он у меня был первым в такой версии и отработал лет 5-6, пока я не перешел на КИТовскую версию. Сейчас решил его перебрать и использовать в качестве запасного. Оси Х и У с каретками оказались без проблем, там стоят SBR16 (ось Х) и так называемые "висячие валы" - ось У. В качестве ходовых винтов используются две ШВП1605, там тоже все ОК. А ось Z оказалось с люфтом. Оказалось, что залюфтила стоящая там ШВП1204, остальное - валы и каретки на оси тоже в норме. Вспоминаю, что в процессе работы резал периодически люминьку, иногда врезка происходила прямо и достаточно резко. Теперь понятно, что такие режимы ШВП1204 долго не любит. Пытался самостоятельно перебрать ее и заменить шарики, но это оказалось слишком муторным, т.к. там все миниатюрное. В итоге заказал этот узел новым на Али - все про все вместе с обточкой винта по чертежу в деньгах оказалось 1622рубли. Сейчас сижу и жду когда придет, а потом произведу обычную замену.
Пишу об этом с целью предостережения всех остальных, т.к. практически на всех небольших станках, включая Китай, на оси Z поголовно стоят ШВП1204 и с ней, несмотря на то, что она стальная "шарико-винтовая пара" - ШВП, тоже надо обращаться бережно и осторожно, особенно при "врезании"... Хотя для обработки всяких деревях и пластмасс это, наверное, не имеет большой роли!
А теперь хочу обратиться к уважаемому топикстартеру этой ветки - Jackson. Коллега, если даете добро обсудить проблемы небольших станков на вашей ветке, то мы продолжим, а если нет - то перейдем в другое место. "Какие ваши доказательства?" (с)...
Питерский писал(а): ↑15 мар 2024, 11:15
А теперь хочу обратиться к уважаемому топикстартеру этой ветки - Jackson. Коллега, если даете добро обсудить проблемы небольших станков на вашей ветке, то мы продолжим, а если нет - то перейдем в другое место. "Какие ваши доказательства?" (с)...
Я только за. Изначально вопрос ставил помогите с выбором, т.е. тот что я выбрал на али или какие альтернативы, на что стоит обращать внимание и т.п.
Все что тут пишут, стараюсь не просто почитать, но и изучить по мере свободного времени.
Дабы с покупкой не спешу, пока соберу финансы уже будет понимание что покупать
Правильная мысль, прежде чем тратить деньги, действительно надо разобраться.
Ну первое, что приходит в голову это проблема "висячих валов". Вернее с какой их длины они становятся "висячими". Самые ходовые валы в качестве направляющих для небольших станков в осях Х и У это стальные каленные валы диаметром 16-20мм. При большой длине они действительно могут становится такими, но с уменьшением их длины степень их прогиба или "висячести" уменьшается. По моему мнению такие валы в качестве направляющих при длинах до 500мм вполне могут быть пригодны для станков по обработке всяких деревях и пластмасс. Например, попробуйте "прогнуть" вручную такой вал длиной полметра? Наверняка не удастся, если только на какие-нибудь микроны, которые не будут иметь при работе в дальнейшем никакого значения.
В осях Z применяют более тонкие направляющие диаметром 10-12мм. Но они более короткие, обычно до 250-300мм и не висячие, а "стоячие".
Во всех осях станка такие направляющие валы стоят попарно, что тоже увеличивает их "мощь".
Вот такие соображения будут для начала. У кого есть другие мысли на этот счет - дополняйте!
Думаю, что так однозначно сказать нельзя. Мне раньше попадались и те , которые по валу легко двигались, а были и те, которые двигались с натягом. Там тоже все на шариках, как и та же гайка ШВП. По длине линейные подшипники бывают стандартные, а есть и удлиненные, т.е. их длина примерно раза в два длинее. Они взаимозаменяемые, в каретку можно ставить или тот, или другой, их внешние диаметры одинаковые. Если есть риск люфта на стандартном линейном подшипнике, то можно вставить удлиненный, там этот риск будет меньше.
Наверно не правильно сформулировал:) скорее проблема найти вал с точной шлифовкой в нужный диаметр. С рельсами проще т.к из говна их не собирешь. Полюбому нужна шлифовка
Возможно и так. Но валам надо отдать должное, что их технический прогресс дал первыми для ЧПУ в качестве направляющих. Рельсы появились потом и были сильно дорогими. Сейчас эти валы самые дешевые в качестве направляющих.
Еще встречал пластиковые линейные подшипники, они и на Али продавались. Как в работе не пробовал, но они тоже взаимозаменяемые с обычными.
Следующая версия направляющих была в виде SBR. Это тот-же каленный вал, но уложенный на алюминиевый ложемент и скрепленный с ним винтами. Каретки там снабжены разрезными линейными подшипниками и обычно имеют регулировочные винты для регулирования натяга (люфта). Они более мощные, поэтому их используют и на станках для обработки разных железяк. Для своей установки эти SBR требуют дополнительной рамы.
И апофеоз настоящего времени - рельсы! Они бывают разного размера и устанавливаются на станочный алюминиевый профиль с помощью закладных гаек и винтов. В зависимости от размеров используемого профиля могут набирать большую "мощь", в том числе и для уверенной обработки железяк. В изготовлении станков пользуются популярностью из-за своей более простой технологичности в сборке. Каретки могут быть укороченные, стандартные и удлиненные, все на шариках. Их натяг (люфты) дополнительно не регулируется, производится путем замены (подбора) шариков на шарики большего диаметра.
Насчет "гнущихся столов" рассуждения будут примерно аналогичные, как и у "висячих валов", все зависит от их размеров. При больших размерах действительно надо придумывать какие-то дополнительные подпоры, чтобы сохранить прямолинейность столика под нагрузкой. Тут стоит, например, посмотреть как это сделано на станках Фрезерюги и других авторов форума. Но при размерах рабочей зоны "столика" до 300х400мм, да когда основной вид материала - дерево и пластмасса, то вполне можно обойтись и классическим вариантом, как на приложенном фото. А сверху дополнительно укладывается лист фанерки толщиной 10-14мм нужного размера.
А кому "мало", то можно туда положить еще и плиту "чугуния"!
Продолжим дальше, но уже насчет ходовых винтов. Было время когда в этом качестве использовали резьбовые шпильки с обыкновенными гайками из строительного магазина. Но потом появились трапецеидальные винты диаметром 10-16мм и более. В качестве ходовых гаек начали использовать капролоновые гайки, в том числе и специальные металические. Я металические не использовал, а вот капролоновые гайки попользовал вовсю. Делал их разрезными, чтобы их натяг можно было регулировать отдельным регулирующим винтом. Их конструкция есть у меня на ветке - смотрите там фото! С ними работа пошла более-менее, у некоторых до сих-пор все работает. Потом случились шариковинтовые пары - ШВП разного диаметра, сейчас они используются практически повсеместно. Но до нынешнего времени меня не покидает ощущение, что капролоновые гайки работают как-то "мягче", не то, что "метал об метал", особенно при "врезании". Хотя, конечно, классическая металическая ШВП выглядит лучше да и точнее будет!
Теперь о тяговых усилиях осей. В их конструкции реализован принцип червячной передачи - ходовой винт вращается, а ходовая гайка передает усилие. В свое время рассчитывал возможное усилие при следующих условиях - вращающий момент на ходовом винте 10кгс, его диаметр 12мм, шаг резьбы 4мм, а КПД передачи принимал за 100%. Это как-бы ШД типа НЕМА23 с усилием 10кгс и ШВП1204. В теории усилие получалось до 90кг. Как это на практике динамометром сам не проверял, но на одной из веток этого форума один товарищ это "тестил". У него получалось от 35кг до 60. Этого на мой взгляд вполне достаточно для уверенной резки дерева с пластмассами со съемом 2-3мм и люминьки со съемом до 0.2-0.3мм фрезами до 4мм диаметром.
Недавно получил еще одно свидетельство "тяговитости" такого станка. Во время обработки люминьки случайно выключился шпиндель, а сам станок продолжил работу, подача была 250-300мм в минуту. Станочек немного напрягся, а потом - "чпок", и 4мм фреза умерла, путем перелома... Вылет фрезы из шпинделя был примерно 20мм, никаких ударных нагрузок на фрезу-типа со всего маха!, не было. Так что попробуйте сами вручную сломать 4мм каленную фрезу и с "усилием" Вам все станет ясно!
sinkacnc писал(а): ↑
У меня нема 17 режет дюральку 6мм фрезой глубиной 0.5мм со скоростью 1м/мин. нафиг столько кг?
ШД типа НЕМА17 я никогда не использовал, мне они казались слабыми, обычно использовал НЕМА23 с усилием не ниже 10кгс. Если они окажутся пригодными, то это упрощает и удешевляет вопрос. Надо будет попробовать их "потестить"!
Несоглашусь. Я на 1310 этим движком сверлом дырявил алюминий так что сверло затупил(неправильные режимы стояли), весь станок продавливался, а шаговик шаг не потерял. Все таки ось Z вниз едет под собственной тяжей, а вверх нагрузка, только весь шпинделя
