cnc-club.ru

Сурово! Может всё же перезалить?

Опалубка из фанеры хорошо сработала или есть особенности?

kfmut писал(а): ↑25 янв 2024, 23:07 Сурово! Может всё же перезалить?

Опалубка из фанеры хорошо сработала или есть особенности?

Не... Если бы геометрия уплыла, ещё бы подумал, а так - просто ещё немного эпоксидки засыпать и будет норм. Она и так уже достаточно прочная и жёсткая (пластина Z). Можно даже не заливать было (но лучше залить, конечно, что я и сделал). Результат правки покажу дня через три. Заодно залил основание стола, который более не подходил к новой конструкции станка. Теперь должен подходить.

Что касается особнностей... Лучше использовать фанеру потолще - 6 мм гнётся, так что нужно закладывать рёбра жёсткости и шип-пазы, тогда нормально. Раскрой на лазере даёт хорошее расположение отверстий и собираемость, особенно если использовать фанеру в качестве кондуктора для разметки расположения отверстий в закладных (как я и делал). Очень удобно. В местах, где шип-пазы и рёбра поставить нельзя конструктивно нужно после заливки и сборки опалубки поставить струбцины и "дожать" опалубку до нужного размера, пока эпоксидка не застыла. Естественно, для работы нужно применять долгозастывающую, иначе просто не успеть...
При конструировании опалубки нужно сразу считать, что любое узкое место - потенциальный непролив, и думать как его избежать. В идеале одна из больших(!) стенок должна быть съёмной и её геометрия не должна влиять на изделие, тогда можно гарантировать, что после трамбовки непроливов не будет. Если пытаться продавить через узкие боковые поверхности, то всё зависит от ваших умений и мастерства, иначе нужно будет ремонтировать деталь сразу после её создания...

Также подсобрал немного станок, чтобы померить прилегание деталей с гранитной плитой основания. В положении, показанном на фотографии, максимальное отклонение (по щупу) 25 соток (в углу, площадью 20х20). По большей же части поверхности отклонение не превышает 10...15 соток. В общем, работать можно, но я всё-таки планирую притереть все детали на мокрую через абразив для повышения жёсткости.

Понял, спасибо большое!

Пришлось разобрать одну ШВП, чтобы развернуть вал в другую сторону...
Теперь мучаюсь с обратной сборкой... Но 3D принтер очень помогает, печатаю уже третью вставку. Надеюсь, последнюю.

Подсобрал станок ещё немного, чтобы удостовериться, что всё спроектировано правильно и собирается так, как задумано.

Круто получается
Хотел бы я такой реализовать размером 40х40

argon86 писал(а): ↑ печатаю уже третью вставку

я термоусадку на вал надевал, несколько слоев:)

sinkacnc писал(а): ↑29 янв 2024, 12:10 Круто получается

Спасибо!

sinkacnc писал(а): ↑29 янв 2024, 12:10 я термоусадку на вал надевал, несколько слоев:)

Тоже вариант... Но главное опыт. Второй раз уже быстрее соберу. Где бы купить шариков для ШВП диаметром 2,35? А то китайцы их что-то не доложили. В моих ШВП 3 обводных канавки. В каждой канавке вмещается что-то около 20 шариков. В ШВП же обнаружилось 47 штук (ШВП 12 мм, шаг 4 мм). Вот не знаю, что из этого следует. 16х3=48. В этом случае один шарик я мог потерять... Но на видео показывают, что шарики в канавках забиваются плотно - один к одному, а у меня свободное место оставалось... Ну да ладно.

Вот ещё фото станка (ещё немного подсобрал).

В 1204 всего 17х3 шариков. Китайцы сыпят на глазок. Так что -4 шарика вполне может быть

sinkacnc писал(а): ↑29 янв 2024, 16:10 В 1204 всего 17х3 шариков. Китайцы сыпят на глазок. Так что -4 шарика вполне может быть

Понятно. Спасибо. При случае досыплю.

Продолжаю, понемногу.
Достал столик из опалубки. Заливка по соотношению 9 к 1, песок к эпоксидке, ожидаемо дали хорошие результаты по качеству поверхности и проливу всех полостей. Могу рекомендовать эту смесь для деталей с высокими требованиями по этим показателям Что насчёт жёсткости по сравнению со смесью с камнями - тут трудно сказать. По моим предположениям должно быть похуже, но опытов не проводил, а результат явно лучше на смеси с песком и эпоксидкой, так что сами решайте. Я, вроде бы, заливочные работы с этим станком закончил, чем весьма доволен, так как это одна из самых муторных процедур оказалась по итогу.
Также промерил прилегание нижних композитных блоков к плите. Результат на фото (размеры указаны в сотках). Планирую исправлять притиркой поверхностей через абразив, о чём не раз писал ранее.
Начал готовить гранитную плиту. Просверлил её перфоратором, получив на обратной, полированной поверхности большой "кратер" выколотого материала. Кто может посоветовать, как избежать откалывания? Уменьшить скорость и подложить фанерку в качестве опоры я уже догадался. Что ещё?

argon86 писал(а): ↑ Что ещё?

Не долбить, а сверлить трубчатым алмазным сверлом в водяной ванне. Ванночка лепится из пластилина вокруг каждого отверстия.
Не торопиться. При глубоком сверлении - менять воду. А еще лучше, если возможно, поместить всю деталь в ванну с водой.

Vladimir_V писал(а): ↑31 янв 2024, 15:57

argon86 писал(а): ↑ Что ещё?

Не долбить, а сверлить трубчатым алмазным сверлом в водяной ванне. Ванночка лепится из пластилина вокруг каждого отверстия.
Не торопиться. При глубоком сверлении - менять воду. А еще лучше, если возможно, поместить всю деталь в ванну с водой.

Да, так и сделаю. Уже заказал свёрла. Попробовал с подкладкой сверлить и максимально осторожно, но всё равно с обратной стороны откололось гранита, хоть и меньше. Так и вообще расколоть можно, особенно если с краю...

Пока жду свёрла решил разобраться с электроникой.
Хочу на ось X поставить такой двигатель: с таким драйвером: На ось Y такой двигатель: с таким драйвером: На ось Z такой движок: С таким драйвером: Питаться всё это будет от такого блока питания: А если не хватит, то добавлю ещё такой, снятый со старого станка (не помню параметры его, а на корпусе ничего не написано... но тянул 3 маленьких движка как на оси Z и плату управления): Управлять же буду (пока) по LPT с компа с помощью такой платы:

Вообще же уже неделю читаю тему про OPi https://cnc-club.ru/forum/viewtopic.php ... start=2240. Дошёл до 113 страницы... Из 240...
Много нового узнал... да...

Можно подвести итог очередных рабочих... эм.. выходных.
Просверлил в прите все отверстия алмазными свёрлами. Процесс не быстрый, но результат того стоит. Правда сверло 6 мм "сдалось", на шестом отверстии. Пришлось использовать 8 мм из набора. Но это и к лучшему, так как с моей точностью лишний миллиметр не помешал - в результате рассверлил до 8 все отверстия. Только так оно начинает собираться как нужно ...
В воскресенье приступил к притирке через абразив. Процесс тоже не самый простой и быстрый. В своё время изготавливал приблизительно таким же образом зеркала для телескопа, так что технология более-менее отработанная. Если кому интересно - могу рассказать подробнее.
Собственно, фотоотчёт в приложении.
По результату получил точность прилегания обоих блоков менее 2 соток (щуп 2 сотки не лезет ни с какой стороны). Это меня устроило, так что дальше не притирал. На очереди ещё два верхних блока.

Притёр верхние блоки к нижним. Также закладные под рельсовые направляющие для их выравнивания, после чего немного пошабрил и получил более-менее нормальную плоскую поверхность под рельсы оси Z. На этом основные работы по механике, в общем, заканчиваются, поэтому подсобрал весь станок, чтобы посмотреть как всё собирается.
К сожалению, без косяков не обошлось - забыл промыть рассверленные отверстия в гранитной плите, из-за чего в резьбу одного из блоков набилось пыли и два винта намертво заклинило. Один по итогу отломил, а второй отпилил ножовкой... Теперь по центру блок не крепится вовсе, а с одного края - винтом насквозь.
В целом же получается на удивление жёсткая конструкция, что не может не радовать.

Ну и с установленными двигателями...

В данный момент не решены вопросы:
1. Как сделать защиту рельс и винтов от стружки. Думаю сделать двойной экран - один непосредственно перед рельсами, второй на магнитиках вокруг фрезы (с подсоединением пылесоса). Второй экран не даст стружке далеко разлетаться, первый - защитит от того, что останется. Но варианты всё ещё рассматриваю.
2. Как организовать менеджмент кабелей. Самый простой вариант - пустить их одним жгутом, как у 3D принтеров. Второй вариант - гибкие кабель каналы. Это правильнее, но они по итогу не очень-то влезают в данную конструкцию...
3. Конструкция 4 оси. Здесь я особенно не вникал пока. Оставил на левом композитном блоке закладные под установку опор подшипников, да и всё. Буду пилить её уже на самом станке, если он поедет

argon86 писал(а): ↑ Но варианты всё ещё рассматриваю.

Алюминий не так страшен как пыль от дерева. Вот с чем я не могу никак справится:) хоть обэкранируйся

argon86 писал(а): ↑ гибкие кабель каналы

попробуй гибрид, где можно - кабель каналы, где нельзя - жгут:)

sinkacnc писал(а): ↑12 фев 2024, 11:22 Алюминий не так страшен как пыль от дерева. Вот с чем я не могу никак справится:) хоть обэкранируйся

Система аспирации (пылесос) не помогает?

sinkacnc писал(а): ↑12 фев 2024, 11:22 попробуй гибрид, где можно - кабель каналы, где нельзя - жгут:)

Попробую. Проблема в длине кабелей - они короткие для кабель-каналов... Для шаговых двигателей - можно нарастить, а БДПТ с энкодером - нежелательно, вроде бы. Ну и отверстия под установку кабель-каналов не заложил в конструкцию изначально, теперь придётся что-то выдумывать.

argon86 писал(а): ↑ Система аспирации (пылесос) не помогает?

пока не сделал, да и я планировал фильтровать воздух в боксе, а не пылесосить под фрезой. Можно попробовать поставить экран, чтоб шпиндель не дул на место реза, может тогда меньше взвеси будет подниматься