cnc-club.ru

Mamont писал(а):вырезаем детали на более менее нормальных режимах (ф6, F=1000мм/мин, H=1-2мм).. одни детальки по часовой стрелке(попутное фрезерование) , другие - против (встречное фрезерование)

целенаправленный саботаж не считово)

arkhnchul писал(а):если так устроит - то да, можно не заморачиваться.
не попасть в целый миллиметр на таком размере - это станок должен быть ну совсем хтоническим ужасом. Вот в последнем видео разбег размеров на партии деталей - максимум примерно 0.36мм. Тут у нас на форуме идет война за единицы сотых долей)
еще в этих видосах обратите внимание на поверхности деталей после фрезерования. Там ну, такое. Хотя опять же, если бОльшего не надо - ну и пусть так будет

Мне сотые доли вот прям совсем не нужны Я не делаю ничего такого, что требует такой точности, к сожалению.

Касательно фото, нижняя пластина такая страшная, так как он написал и показал в видео, что она вылетела и не обработалась нормально. А первая пластина ... ну на мой не профессиональный взгляд является нормальной, возможно нужно специальной фрезой пройти медленно, чтобы получить очень гладкую поверхность?...

dingoapp писал(а):Мне сотые доли вот прям совсем не нужны Я не делаю ничего такого, что требует такой точности, к сожалению.

Тогда делайте станок, подобный моему и не парьтесь. Но проект в любом случае понадобится. Так как стандартных размеров по длине не бывает.
Или же покупайте готовый набор для сборки, или готовый станок.

frezeryga писал(а):это станок по проекту http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic. ... 38#p520138
без изменений из моего набора деталей.

Проект не распространяется? По линку в соответствующей теме архив уже недоступен.

распространяется но не бесплатно. и сейчас есть новая версия этого станка http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic. ... 30#p526930

xenon-alien писал(а):

dingoapp писал(а):Мне сотые доли вот прям совсем не нужны Я не делаю ничего такого, что требует такой точности, к сожалению.

Тогда делайте станок, подобный моему и не парьтесь. Но проект в любом случае понадобится. Так как стандартных размеров по длине не бывает.
Или же покупайте готовый набор для сборки, или готовый станок.

Вы не правы, стандартные длины бывают, например на том же самом Ali часто можно встретить объявления где продаются комплектом.

Я посмотрел ваш проект, мне нравится сама идея создания из фанеры 21мм.
Я изначально хотел брать фанеру + конструкционный профиль, с последующей заменой элементов из фанеры на дюраль, отфрезерованные на созданном ЧПУ. Существует вероятность, что сразу буду делать из дюрали, если разберусь и точно буду уверен, что не накосячу.
Единственное, я уже точно уверен, что буду делать не на базе arduino, а на базе самой дешевой платы под mach3.

dingoapp писал(а):Вы не правы, стандартные длины бывают, например на том же самом Ali часто можно встретить объявления где продаются комплектом

Какие же это стандартные, и где эти стандарты прописаны? То что продавец на али порезал 6 метровые рельсы и винты чтобы это барахло впарить побыстрее тем кто ещё не знает что ему нужно - "такой себе" стандарт.
Если вы зайдете на любой сайт производителя с именем или его дилера - таких размеров как у безродных китайцев вы не увидите никогда. Так как они всегда делают обработку концов и обрезку рельс по чертежу под нужды заказчика, и на складах у них длинные прутки. В прочем у тех же китайцев абсолютно так же - напишите любому из продавцов и он отрежет вам такой размер как нужно за ту-же цену. У любого продавца на али это написано - нужно только прислать размеры. Более-менее стандартизированы разве что размер опор, и соответственно размеры обработки концов. В остальном это всё погонаж.

dingoapp писал(а):И точности менее 1 мм мне достаточно (наверное).

dingoapp писал(а):Мне сотые доли вот прям совсем не нужны Я не делаю ничего такого, что требует такой точности

dingoapp писал(а):Я изначально хотел брать фанеру + конструкционный профиль, с последующей заменой элементов из фанеры на дюраль, отфрезерованные на созданном ЧПУ.

Вам бы про допуски на установку рельс и швп узнать вообще...

dingoapp писал(а):Вы не правы, стандартные длины бывают, например на том же самом Ali часто можно встретить объявления где продаются комплектом.

Такой комплект и под заказ делают по вашим чертежам, под ваш станок.
И скорей всего, это как раз тот заказ, от которого отказались. Потому и висит комплектом у продавца. (а если такого комплекта нет в наличии, то его точно так же нарезают, как под ваши нужды)
Вам нужно самому решать, под комплектуху подгонять станок, или же под свои нужды - станок всю комплектуху.
Как минимум нужна грубая модель станка, что бы разобраться с рабочим полем и как следствие получите длину ваших направляющих и винтов.

hmnijp писал(а):

dingoapp писал(а):И точности менее 1 мм мне достаточно (наверное).

dingoapp писал(а):Мне сотые доли вот прям совсем не нужны Я не делаю ничего такого, что требует такой точности

dingoapp писал(а):Я изначально хотел брать фанеру + конструкционный профиль, с последующей заменой элементов из фанеры на дюраль, отфрезерованные на созданном ЧПУ.

Вам бы про допуски на установку рельс и швп узнать вообще...

Допуск на 15 рельсы Hiwin со средним преднатягом на параллельность 18 микрон=0,018 мм.

Просто это ветка по станкам по металлам. И обычно на этих станках делаются какие-либо машиностроительные детали. Ну например, частая операция - расточить отверстие 30 мм под подшипник. Даже если посадка по H8 ( а это грубая тракторная точность) - то это +0,033 мм. Поэтому, если точность 1 мм устраивает, то нужно выбирать какой-либо деревяшечный проект типа роутера, дешевле получится. Это в другом разделе форума. Но сделать на таком станке другой точный станок не получится.

Страна сидит на карантине, потихоньку доделываю станок.
Столкнулся с интересной проблемой
ЧПУ у меня пульт А18 от RichAuto, драйвера DM542 LeadShine, БП 48в 20A MeanWell (накручен на 40В). При повороте рубильника на шкафе, включается БП 48В, потом по нажатию кнопки включения на выносном пульте включаются пускатели, которые подают питание 40В на драйвера, на шпиндель и на пульт А18. После нажатия кнопки как раз и происходит самое интересное - иногда у произвольного драйвера срабатывает защита (мигает красным) и после повторного включения он уже не запускается (зеленная не горит). Выгорают 2 выходных транзистора и 3х ватный резистор 0.2Ом.
Интересует в чем могут быть причина данной проблемы. Правомерна ли такая логика включения ЧПУ одновременно с подачей питания на драйвера, или нужно сначала включить ЧПУ, а потом подать питание 40В? Читал, что возможная причина сгорания выходного каскада у этих драйверов - не надежный контакт в цепи подключения двигателей. Из шкафа у меня двигателя подключаются на круглый 8ми пиновый разьем (по два штырька на провод), у самих двигателей на станке стоят разъемы типа Molex.(по 1 штырьку на провод). Если надо, могу все это дело сфоткать и выложить.

при включении питания какраз должна включатся чпу. а при включении контактора подаватся 220в на частотник и бп 48в а вот рвать 48в ненужно.

dingoapp писал(а):ленточную пилу (возможно можно заменить фрезами очень тонкими)

О сколько вам открытий чудных готовит просвещенья дух.
Или просвЯщенья... даже и не знаю.

С обработкой алюминия на станке напечатанном на 3д принтере лучше куда-то в другую тему ей богу идти.
Можно и трением огонь добывать, дело оно добровольное.

Kuzma30 писал(а):Интересует в чем могут быть причина данной проблемы.

Перед подачей питания стоит деактивировать Enable, чтобы при подаче питания всё выходные транзисторы были гарантированно закрыты.
Это если драйверы грамотно спроектированы...

Была идея сделать блок, который отвечает за контроль функционирования системы водяного охлаждения. Так как я параллельно занимаюсь изучением разного типа IoT, умных домов и т.д. была у меня отладочная плата под ESP32 и Hass.io с ESPHome на "малинке". Сначала хотел только контролировать температуру жидкости, но аппетит приходит во время еды, поэтому было реализовано контроль температуры, наличие потока жидкости, отдельное управление двумя вентиляторами, выдача сигнала готовности СВО. Ну и конечно, индикация состояний (два многоцветных светодиода). Пока все собрано на макетке, в будущем планирую выгравировать печатку под это дело (плата должна заметно уменьшится).
Логика работы блока такая:
Если есть поток жидкости (обороты крыльчатки датчика больше 30 об/мин), то включаем реле готовности блока.
По тепературе рабочий диапазон разбит на 2. В нижнем диапазоне включается 1 вентилятор, после середины диапазона - включаются оба. Если температура меньше нижней границы - отключаем вентиляторы, если выше - горит светодиод перегрева.

Повесил электро шкаф на стену балкона, низко, дверца плохо открывается, надо будет поднять выше уровня станка. Натянул защиты по X, Y, установил боковые пластиковые защиты, немножко покатался с пультом, снял видосик. По Z звук немного не нравится при движении...

https://youtu.be/yDksltKIvtQ

У меня сегодня праздник первой стружки) Видео не снимал, так как стоял с пылесосом, руки были заняты)
Для светодиодной подсветки на шпиндель нужно было вырезать крепление. Во Freecad была разработана моделька, и в нем же создана программа для ЧПУ. Заготовка текстолита (элемент привода Кемрон) была прикручена к жертвенному столу (кусок ДСП). Стол не выравнивался. Сначала обошел по внешнему контуру. Подача 1200мм/мин, 12тыс оборотов/мин, неизвестная фреза диам 5мм (взял когда разбирали склад гражданской обороны на заводе, еще времен СССР). Потом подстраховал крепление при помощи Т-гаек от профиля и шурупов и в двух местах ляпнул термоклея (остнастки пока нет никакой, выкручиваюсь как могу) (первое фото). И обошел по внутреннему контуру. После написания программы вспомнил, что в дремеле у меня есть фреза кукуруза 3.17мм, под нее создал программу, но в конечном итоге забыл поменять ее на станке, и по детали отрабатывало фрезой 5мм. На второй фотке, деталь после фрезеровки. В толстой части потом болгаркой сделал разрез, прижимает нормально при стягивании. Собрал все в кучу, вижу пару косяков, возможно переделаю с правильным диаметром фрезы и возможно утоплю LED подсветку (светодиодное кольцо) в тело текстолита.
Весь этот изврат от того что если закрепить кольцо на пластиковую защиту Z, она (защита) потом не одевается. По идее нужно было брать кольцо немного большего диаметра.

Немного по осваивал FreeCAD и KiCAD. Нарисовал схемку контролера СВО о которой писал ранее, развел печатную платку. В прототипе был ESP32, заменил его на ESP-07 (ESP8266). Количество выводов было 10, в ESP-07 количество -9шт. Пришлось поменять логику измерения температуры (ранее питание на термопару подавалось в момент измерения через выход, теперь там постоянно напряжение). Захотел сделать 3D модельку платы, чтобы сразу разработать корпус под нее, некоторые модели были в библиотеках KiCAD, реле и клемников не было. Модельку релюшки нарисовал схематически в FreeCAD (прямоугольное тело и 4 вывода), модели клемников нашел на 3dcontentcentral. Взял их оттуда в формате STEP файлов, импортировал во FreeCAD, раскрасил, и через KiCADStepUp перетащил в формат понимаемый KiCAD-ом. На скрине полученный результат 3D моделька платы.
В планах - через KiCADStepUp перетащить модель платы в FreeCAD, нарисовать для нее корпус.
Потом фрезернуть корпус и печатную плату на станочке.
Буду держать в курсе

станок супер, с тюнингом.

День камасутры с фрезеровкой печатной платы. Двухсторонняя.
Мое ЧПУ не поддерживает карту высот (неприятность эту мы переживем...), поэтому фрезернул держатель для платы (на фото куски текстолита толстого), кинул лист текстолита 100*100, засверлил булавки (в терминах программы G2G). Поставил круглые продолговатые предметы диаметром 3 мм (какие нашел). Так как это прототип, решил что выставлять плоскость по текстолиту не стал. Сначала фрезеровал выборку меди 1.5мм фрезой, в процессе скорректировал точку для привязки по высоте Z (был перекос в одной стороне). Потом пушистый зверек подкрался незаметно, каким то образом сломал фрезу 0.4мм. Новую фрезу ждать долго, что делать. На фрезе остался небольшой кусочек с режущей частью, поэтому решил, а давай ка я запущу его со сломанным кончиком. Запустил, отработало более менее нормально, по краям была небольшой подъем меди (задиры). Поэтому после окончания программы прошелся бруском для заточки ножей. Результат на фотках. Покрыл плату сплавом Вуда.
Потом вылез еще косяк, неизвестно каким образом получилось так, что посадочное место реле оказалось не с той стороны платы, придется изголятся, микроконтроллер будет снизу (хотя планировался сверху), дискретные элементы посмотрю с какой стороны припаяю, по месту.
Через пару дней спаяю, выложу результат.

Как оказалось, МК ESP8266 это не так просто) Есть нюансы. Спаял схему, прошил с бубнами (пришлось сделать преобразователь уровня для UART-а с 5 на 3.3В, припаять 2 провода на сброс и на активацию режима прошивки, нужно предусмотреть перемычку на плате). Прошиваю , отключаю провод с GPIO0 от 0, сейчас думаю "взлетит", а она не "взлетает"(. Горит только красный светодиод на ESP и при сбросе кратковременно синий. Подпаял резистор на 10к подтяжку к 3.3В, не помогает. У меня в схеме к выводу GPIO0 был подключен транзисторный ключ, который включал реле. Получалось, что ключ садил выход на 0, и активизировался режим прошивки, и модуль не стартовал соответственно. Отпаял резистор между базой и выводом микроконтроллера, и о чуда, он стартанул). Перекину наверно на другой вывод этот ключ. Попробовал прошить по воздуху, но там тоже косяк, на 2% останавливается с ошибкой, (нашел в баг листе esphome, надеюсь пофиксят, пока прошиватся могу только через UART). Фотки пациента прикладываю) Чтоб не сильно увеличивать размеры платы по высоте, стабилизаторы перенес на ту же сторону что и реле (прошлый косяк с посадочным местом под реле).