cnc-club.ru

Пошло довольно много работы со всякого рода мелочевкой, тонкой, плоской.
Обычно пластик, Д16Т, думаю еще и латунь будет.
Размеры - в толщину миллиметры, в длину-ширину от миллиметров до десятков, реже сотен миллиметров.

Не пойму как её можно "на столе" крепить... пока всё, что приходит в голову - клеить к фальшстолу.

Соответственно вопрос: что можно было-бы использовать под сам фальш-стол ?

Очевидно, что он должен быть из какого-то недорогого материала, и в случае обработки по контуру
"насквозь" резаться не хуже алюминия...

В голову приходит, что надо брать в листе 1-2мм какой-то дешевый "рекламный" пластик.
Что это могло-бы быть ? Какой-нибудь вспененный ПВХ ? Что-то еще ?
Есть опыт у кого-нибудь ?
Было-бы еще шоколадно фрезеровать в этом фальш-столе установочные "дырки", чтобы
обрабатывать по двум сторонам.

ЗЫ. Пока из запасов всякую ерунду подкладываю, но она заканчиваться начинает

ЗЫЫ. Если есть хорошие идеи как по-другому выйти из ситуации - буду рад услышать.
Детали все очень разные, в тиски по-моему фиг зажмешь...

работал на одной фирме некоторое время, так на стол клеили исключительно вспенённый ПВХ. 3-5мм. а к нему или 2х сторонним скотчем или прихватами по краю. фигово то, что при прижиме прихватами ПВХ неплохо так прогибается.
Знакомый счас фанерку что завалялась на стол кинул, а к ней шупупами. Ещё один пользует вакуумный стол, на столе слой какого то плотного, но дорогого пластика- практически не проминается(названия не помню) его китайцы на свои станки любят клеить.

Yur_ra писал(а):на столе слой какого то плотного, но дорогого пластика- практически не проминается(названия не помню) его китайцы на свои станки любят клеить.

"полиэтилен высокого давления" не очень дорогой как-бы. Хотя, может и что-то из реактопластов крепят(термостойкое), например "гетинакс" ну или на худой конец текстолит.

После долгих эксперементов выработалось следующее:
Т-слоты со станка сняты,вместо них с погружением в станину на 25 мм вклеена на клей ПВА древостружечная плита толщиной 30 мм.
На неё на двойной скотч и винты приклеплена панель из МДФ которая собственно фальш столом и является.
При этом МДФ славится своей абразивной пылью,которая ещё и набивается в каретки рельсовых направляющих и останавливает качение шариков.
В общем ЬДФ как фальш стол ощибка могущая погубить направляющие и ШВП.

С другой стороны МДФ тяжёлая и очень хорошо гасит вибрации.
Поэтому заменять её надо чем то похожим.

Фрезерую я небольшие плоские предметы,поэтому заготовку креплю так:
В доль краёв магниевой пластины (заготовка) вкручиваю болты по шестигранную биту,которые и образуют упор не дающий заготовке смещаться по горизонтали.
Ну а чтобы,заготовка не смещалась по вертикали и не ломала инструмент,я приклеиваю её на двойной скотч.

В целом,сохранив идею с винтами - упорами надо скотч замещать вакуумным столом,так как либо при малом количестве скотча всёж кой какой резонанс по вертикали происходит,
а если скотча класть много,то тяжело менять одну заготовку на другую,да вообще её можно погнуть.

Вакуумный стол не решает как я понимаю проблем при резке "насквозь".
Чуть где ошибся и в стол впилился.
Хотелось бы иметь хотя-бы 1мм запаса... и чтобы это был материал, обрабатывающийся на тех-же режимах, или близких,
что и д16т, иначе фиг по контуру насквозь вырежешь.

А зачем такой толстый вспененный ПВХ ? 5мм это огого действительно. Я думал об 1мм, в крайнем случае 3-5мм под варианты,
когда надо в него что-то "внутрь" вставить и обработать.

А что мешает приклеить к столу тот же ПВХ и просверлить в нём дырки?
(Опыта с вакуумом пока нет.может вопрос и глупый,но всё таки...)

вакуум хорош при высокой жёсткости и точности станка+автосмена инструмента - зарезов стола практически нет.
МДФ это для станка ужас летящий на крыльях ночи- его обрабатывать только на станках с круглыми направляющими или защищёнными избыточным давлением.
было дело когда 4ре станка одновременно на порезке МДФ заклинило после 6ти часов обработки (китайцы с рельсовыми каретками), но для подложки мож и згодится- много лететь не должно.

Я бы рекомендовал влагостойкую фанеру 21+ мм.
Крепил винтами насквозь в Т образные пазы. На весь стол. Можно по краям стола прикрепить сверху планку - будет упор "в угол", что удобно.
Эмульсия, масло, графит - ничего ей не делается. 6 лет на таком столе отработал, менять не пришлось, с ним и продали.
К столу можно крепить чем нравится - фанера есть фанера, хоть резьбу в ней нарезай (было и такое).
По факту получается крайне удобно - крепить можно в любом месте хоть шурупами, хоть конфирматами; стол не пучит, не вздувается. Просверленные отверстия можно использовать много раз. С МДФ и ДСП так не выйдет.

Спрошу в этой теме, чтобы новую не создавать. В СССР на производстве использовался химически стойкий листовой пластик с некоей слоистой структурой на срезе. Его то винипластом называли, то еще чем. Но на самом деле он имеет отличные от винипласта свойства. Твердый, с четко видными на срезе слоями двух разных цветов в 1-2 мм каждый слой - вариаций желтого и коричневого. На даже при комнатной температуре, а тем более на морозе кололся, образуя острые чешуйки на поверхностях при изломе. При поджигании образовывал поверхностные мелкие пузыри, тут же обугливавшиеся. Дым черный с жирной копотью. Отлично держал всякие резьбы и прочие виды резаной обработки. Из него у нас частенько изготавливали накладки на рукоятки ножей хозназначения, ибо текстура не слишком благородная.
Вот кто знает - что это за пластик такой был? Какие есть аналоги на сегодняшний день?

Припоминаю такой материал, но к сожалению его названия не помню...

Yur_ra писал(а):его обрабатывать только на станках с круглыми направляющими или защищёнными избыточным давлением.

Расскажите пожалуйста,как это избыточное давление делается.
А то где напишут что в каретки подаётся масляный туман,а где скажут что всё не так и масляный туман используется для охлаждения инструмента.

Насколько я знаю, достаточно закрыть ответственные узлы в более-менее герметичный кожух и нагнетать туда воздух, само-собой фильтрованный. Особого давления создавать не нужно, достаточно небольшой улитки. За счет того, что нагнетаемый воздух "лезет" из всех щелей, попадание пыли в узел исключено. Но я не большой специалист в этом вопросе.
Так вышло, что я работаю на территории завода по изготовлению винтовых пар.
Я общался с парнями с завода на эту тему. Немцы, например, заказывают специальные винтовые пары и направляющие для подобного оборудования. Насколько я понял, это лучше и более надежно, чем воздух.
Если интересно, могу выяснить детали.

То есть не вместо смазки и не по её каналам,а отдельно и с помощью воздуходувки?
Ну тогда понятно,хотя я думаю что мелкая пыль всё рано не сдуется с направляющих.
но в цело критическая масса пакости должна копиться медленнее.

torvn77 писал(а):То есть не вместо смазки и не по её каналам,а отдельно и с помощью воздуходувки?

Да, идея такая.

torvn77 писал(а):... мелкая пыль всё рано не сдуется с направляющих.

С небольшим количеством пыли (а она в том или ином виде будет все равно) вполне справится пылезащита направляющих/ШВП.

Понял,спасибо.

SVP писал(а):Хотелось бы иметь хотя-бы 1мм запаса... и чтобы это был материал, обрабатывающийся на тех-же режимах, или близких

Немцы комплектуют вакуумные столы перфорированной резиной, толщина примерно 1мм.
Еще одно решение - тонкий непроклеенный картон или толстая фильтровальная бумага. И тот и другой неплохо пропускают воздух и усилие присасывания практически такое же, как без прокладки.
При обработке печатных плат в заводских условиях применяют какой-то хитрый материал, похожий на ДВП или МДФ, но, видимо, без абразивных гадостей. Толщина около 2 мм, но стол сквозь него присасывает нормально.

Для вакуумного стола я там понимаю чумовой производительности насос нужен ?
У меня непроизводственные условия, шума не могу много создавать...

SVP писал(а):Для вакуумного стола я там понимаю чумовой производительности насос нужен ?

Зависит от площади и конструкции стола.
Вот здесь http://www.vakuumtisch.de/index.php?pag ... nt&coID=12 есть табличка, по которой можно оценить, какой насос нужен (цифры в обозначении стола - размер в сантиметрах, например стол VT2616ST имеет размер 26 на 16 см, цифры в обозначениях насосов - производительность (в вакуумной технике используется термин "быстрота действия") в кубометрах в час).

torvn77 писал(а):После долгих эксперементов выработалось следующее:

А не врешь ли про долгие эксперименты? На сколько я тебя знаю, ты закоренелый теоретик и скорее всего твои умозаключения основаны на чтении форумов!!!

Сергей Саныч писал(а):

SVP писал(а):Для вакуумного стола я там понимаю чумовой производительности насос нужен ?

Зависит от площади и конструкции стола.
Вот здесь http://www.vakuumtisch.de/index.php?pag ... nt&coID=12 есть табличка, по которой можно оценить, какой насос нужен (цифры в обозначении стола - размер в сантиметрах, например стол VT2616ST имеет размер 26 на 16 см, цифры в обозначениях насосов - производительность (в вакуумной технике используется термин "быстрота действия") в кубометрах в час).

Это как я понимаю 16м3 в час - 266л в минуту...
Ресивер внятный под такую производительность не сделать, будет "молотить" как пылесос или громче нонстоп